Глава 4.6. Безопасность технологических процессов ремонта
и обслуживания подвижного состава
и железнодорожной техники
4.6.1. Источники опасности при проведении технологических процессов
Безопасность технологических процессов рассматривают как комплекс требований к безопасности производственного оборудования и к безопасности технологических процессов производства. Общие требования безопасности к производственному оборудованию установлены ГОСТ 12.2.003-91, к производственным процессам - ГОСТ 12.3.002-75.
В заводских условиях или в условиях ремонтных мастерских всегда присутствуют: разнообразное станочное оборудование; сварочные посты с оснасткой; транспортирующие средства, обеспечивающие перемещение изделий от операции к операции; ручной инструмент и др. Все перечисленное оборудование характерно наличием движущихся и падающих объектов. Вокруг них имеются опасные зоны, где чаще всего, при нарушении правил безопасной эксплуатации и технологической дисциплины, возникают случаи травматизма. Кроме то-
го, потенциально опасными могут быть и сами технологические процессы, например, работа на станках (токарных, сверлильных, фрезерных, строгальных, прессах, молотах), на подъемно-транспортных машинах и др. На предприятиях МПС России технологические процессы при ремонте подвижного состава, путевых и погрузочно-разгрузочных машин связаны с присутствием вышеперечисленных опасных факторов.
4.6.2. Обеспечение безопасности в технологических процессах
Безопасность работников обеспечивается проведением организационных и технологических мер, а также соблюдением регламентов и правил применения средств защиты.
В соответствии с ГОСТ 12.2.003-91 производственное оборудование должно:
обеспечивать безопасность работников во время монтажа и демонтажа оборудования, во время ввода его в эксплуатацию и эксплуатации при условии соблюдения требований, предусмотренных эксплуатационной документацией. Все машины и технические системы должны быть травмо-, пожаро- и взрывобезопасными. Они не должны являться источником выделения паров, газов и пыли в количествах, превышающих установленные
на рабочих местах нормы. Шумы, вибрации, ультра- и инфразвук, а также производственные излучения, генерируемые машинами и техническими системами, не должны превышать допустимые уровни;
иметь органы управления и отображения информации, соответствующие эргономическим требованиям. Они должны быть расположены таким образом, чтобы пользование ими не вызывало повышенной утомляемости. Органы управления должны находиться в зоне досягаемости оператора; усилия, которые необходимо к ним прилагать, должны соответствовать физическим возможностям человека. Рукоятки, штурвалы, педали, кнопки и переключатели должны быть размещены таким образом, чтобы они были максимально удобны при эксплуатации. Число и различимость средств отображения информации должны учитывать психические и антропометрические возможности оператора и не приводить к необходимости чрезмерной концентрации внимания;
иметь систему управления оборудованием, обеспечивающую надежное и безопасное ее функционирование во всех предусмотренных режимах работы оборудования и при всех внешних воздействиях в условиях эксплуа-
Обеспечение безопасности ведется уже в процессе проектирования технологического оборудования; созданием устройств, исключающих возможность
контакта человека с опасными объектами и ограж- |
|||||
дающих опасные зоны, введением автоблокировки, |
|||||
аварийного отключения, дистанционного управле- |
|||||
ния, а также установкой сигнализации. В особо |
|||||
опасных случаях должна применяться система дис- |
|||||
танционного |
управления |
||||
12.4.125-83). Особую роль играет правильное оп- |
|||||
ределение границ опасной зоны. В понятие «опас- |
Рис. 4.16. Ограждение аб- |
||||
ная зона» входит пространство, в котором возмож- |
|||||
но воздействие на работника |
опасного |
разивного круга на обди- |
|||
рочно-заточном станке с |
|||||
вредного производственного фактора. При проек- |
|||||
ручной подачей изделия: |
|||||
тировании габаритные размеры рабочей зоны долж- |
|||||
1 - кожух защитный; 2 - круг |
|||||
ны быть четко определены и строго ограничены. |
абразивный; 3 - подручник пе- |
||||
Оградительные устройства предназначены для |
редвижной; 4 - экран защит- |
||||
ограждения опасной зоны с целью предупреждения |
ный; 5 - микровыключатель за- |
||||
травматизма |
(рис. 4.16). Конструктивно |
щитной блокировки; 6 - шар- |
|||
нир; - угол раскрытия |
|||||
тельные устройства могут быть стационарными, подвижными (съемными) и переносными.
Размеры технологического проема стационарных оградительных устройств позволяют пропускать только обрабатываемую деталь, но не пропускают руку
человека. Стационарные ограждения демонтируются лишь для выполнения операций смены режущего инструмента, смазки, контрольных измерений или профилактического ремонта. Подвижные (съемные) оградительные устройства представляют собой устройства, сблокированные с рабочими органами механизма или машины. Они закрывают доступ в рабочую зону только при появлении опасности. В остальное время эта зона открыта. Такие ограждения наиболее распространены в станкостроении. Переносные ограждения выполняются чаще всего как вреˆменные. Их используют при ремонтных и наладочных работах для защиты от случайных механических травм и ожогов.
В случае, когда рабочие органы оборудования представляют опасность, но не могут быть ограждены, в конструкции предусматривают блокировочные устройства, устройства аварийной остановки или отключения от источников энергии, а также сигнализацию.
Блокировочные устройства представляют собой технические средства, которые либо исключают возможность проникновения человека в опасную зону, либо устраняют опасный фактор на время пребывания человека в этой зоне. Блокировочные устройства могут быть механическими, электромеханическими, электрическими, фотоэлектрическими, радиационными и др.
Механическая блокировка - система, обеспечивающая связь между ограждением и тормозным либо пусковым устройством. Например, для снятия огра-
ждения предусматривается специальный рычаг, который одновременно освобождает ограждение от запирающего устройства и тормозит агрегат.
Электрическая блокировка применяется в электроустановках с напряжением 500 В и выше, а также в различных видах технологического оборудования с электроприводом. Она обеспечивает возможность включения оборудования только при наличии ограждения. Обычно в ограждение встраивают один из контактов концевого выключателя, поэтому при открытом или снятом ограждении нет возможности замкнуть электрическую цепь системы привода.
Электромеханическая блокировка заключается в том, что человек, к примеру, нажимая на рукоятку открывания двери в опасную зону, размыкает этим действием сначала электрическую цепь, а только затем освобождается засов замка. Чтобы снова включить установку, следует вначале закрыть дверь и повернуть рукоятку. Таким образом, вначале окажется закрытой дверь и лишь потом восстановится электрическая цепь.
Фотоэлектрическая блокировка основана на принципе преобразования в электрический сигнал светового потока, падающего на фотоэлемент (фотосопротивление). Если опасную зону оградить световыми лучами, то пересечение луча посторонним предметом вызовет изменение фототока и приведет в действие исполнительные механизмы защиты или отключения установки. Включение и работа установки возможны только при освещенном фотосопротивлении.
Такая блокировка находит широкое применение в кузнечно-прессовых и механических цехах машиностроительных заводов.
Радиационная блокировка основана на применении радиоактивных изотопов. Радиоактивное излучение, направленное от специального источника, улавливается измерительно-командным устройством (например, счетчиком Гейгера), от которого приводится в действие реле защиты. Контакты последнего разрывают цепь управления либо воздействуют на пусковое устройство. Действие изотопов рассчитано на работу без замены в течение десятков лет, они не требуют специального ухода. Преимуществом блокировки радиационными датчиками является еще и то, что они одинаково надежно работают в агрессивной среде и в среде, находящейся под высоким давлением, а также при высоких температурах.
Предохранительные устройства предназначены для автоматического отключения подвижных агрегатов и машин при отклонении от нормального режима работы. К таким устройствам относятся ограничители хода (в горизонтальном и вертикальном направлениях), изготовленные в виде упоров, концевых выключателей и т.п. В случае работы механизма на больших скоростях, ограничители хода должны сочетаться с тормозными устройствами, которые снижают скорость до безопасных величин. Для предотвращения взрывов в различных генераторных установках и трубопроводах, при проскоке искры или
пламени в магистрали, заполненной горючими газами, используют водяные предохранительные затворы. В качестве устройств, предохраняющих машины и станки от перегрузки, в конструкцию машины вводят слабое звено . Это устройство, представляющее собой детали и узлы машины, которые разрушаются при перегрузках. К таким деталям относятся: срезные штифты и шпонки, соединяющие вал с маховиком, шестерней или шкивом; фрикционные муфты, не передающие движение при чрезмерных крутящих моментах; плавкие предохранители; разрывные мембраны в установках с повышенным давлением и т.п.
К средствам сигнализации относятся устройства, дающие информацию о работе технологического оборудования и об изменениях в ходе технологического процесса. Эти устройства предупреждают об опасности и сообщают о месте ее возникновения. Сигнализация может быть световой, звуковой либо той и другой одновременно. Системы сигнализации подразделяются на оперативную, предупреждающую и опознавательную. Оперативная сигнализация в технологических процессах чаще всего бывает автоматической. Измерительные приборы снабжаются контактами, замыкание которых происходит при значениях измеренных параметров, отличающихся от допустимых значений. При замыкании контактов включается сигнализация. Предупредительная сигнализация предназначена для предупреждения об опасности (например, концентрация вредного вещества в воздухе рабочей зоны достигла ПДК) или о на-
чале технологического процесса или действия (начало движения крана, маневрового локомотива, подача высокого напряжения в сеть и др). Такая сигнализация должна также включаться при выходе из строя жизнеобеспечивающего оборудования (вентиляторов, насосов и т.п.). К предупреждающей сигнализации относятся и плакаты: «Не включать - работают люди», «Не входить - опасно», «Не открывать - высокое напряжение», «Впереди опасность» и т. п. Эти указатели лучше выполнять в виде мигающих световых табло или самосветящимися красками. Опознавательная сигнализация служит для выделения либо опасной зоны, либо отдельных частей машин и механизмов. Для этого применяют стандартную систему сигнальных цветов и знаков безопасности, которая выполняется по ГОСТ 12.4.026-76.
Дистанционное управление применяется там, где по условиям технологии присутствие человека, из-за повышенной опасности, нежелательно и даже невозможно или когда для обеспечения его безопасности требуются громоздкие средства индивидуальной защиты. В таком случае контроль и регулирование работы оборудования осуществляются с достаточно удаленных от них мест. Наблюдения проводят либо визуально, либо с помощью телеметрии и телевидения. Наблюдения можно вести с одного пульта за несколькими объектами или участками. Параметры режимов работы определяют при помощи датчиков
контроля, сигналы от которых поступают на пульт управления. Применяемая аппаратура позволяет выполнять управляющие и регулирующие действия.
Особенно большое значение дистанционное управление имеет на предприятиях, где применяют или обрабатывают радиоактивные и ядовитые вещества, легковоспламеняющиеся и взрывоопасные материалы. В качестве примеров дистанционного управления на железнодорожном транспорте могут служить: автоматическое расцепное устройство автосцепки вагонов и локомотивов, устройство электрической централизации стрелок и сигналов, устройство для открывания дверей дизельных и электропоездов из кабины машиниста.
Конструктивно органы управления (рукоятки, рычаги, кнопки, педали) должны быть безопасными и удобными в работе, удобно расположенными в рабочей зоне, защищенными от случайного и самопроизвольного приведения в действие.
При проектировании предусматривают защиту рабочих от поражения электрическим током. Исключают возможность накопления зарядов статического электричества в опасных количествах. Если в оборудовании имеются электрические цепи, содержащие емкости, предусматривают устройства для снятия остаточных электрических зарядов.
Элементы конструкции не должны иметь острых углов, кромок, представляющих собой источник возникновения опасности.
ГОСТ 12.3.003-75 устанавливает принципы безопасной организации производственных процессов, общие требования безопасности к производственным помещениям, к размещению производственного оборудования и организации рабочих мест, к хранению и транспортированию исходных материалов, готовой продукции и отходов производства, а также к профессиональному отбору и проверке знаний работающих, требования к применению средств защиты работающих. Основными требованиями правил техники безопасности к технологическим процессам являются:
устранение непосредственного контакта работающих с материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное воздействие;
замена технологических процессов и операций, связанных с возникновением травмоопасных и вредных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или обладают меньшей интенсивностью;
комплексная механизация и автоматизация производства, применение дистанционного управления в технологических процессах и операциях при наличии травмоопасных и вредных производственных факторов;
герметизация производственного оборудования;
применение средств коллективной и индивидуальной защиты работающих;
рациональная организация труда и отдыха с целью профилактики монотонности и гиподинамии, а также ограничение тяжести труда;
своевременное получение информации о возникновении опасных производственных факторов на отдельных технологических операциях;
внедрение систем контроля и управления технологическим процессом, обеспечивающих защиту работников и аварийное отключение производственного оборудования;
своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, которые являются источниками травмоопасных и вредных производственных факторов;
обеспечение пожаро- и взрывобезопасности.
Рабочие места для обслуживающего персонала должны быть безопасными и удобными. Размеры опасной зоны должны быть определены. На оборудовании, обслуживание которого связано с передвижением персонала, должны быть предусмотрены безопасные по размерам и устройству проходы, рабочие площадки, лестницы и т.п.
| " |
Среди большого числа отличающихся по характеру процессов химической технологии можно выделить группу процессов, которые при определенных условиях, возникающих вследствие нарушения требований регламента, выходят в аварийный режим с последствиями различной степени тяжести. Такие процессы называют потенциально опасными.
Потенциально опасные процессы химической технологии можно разделить на четыре группы: переработка и получение токсичных веществ: переработка и получение взрывоопасных веществ и смесей; процессы, протекающие с высокой скоростью; смешанные процессы.
Большую часть потенциально опасных процессов химической технологии составляют смешанные процессы, т.е. такие, которые можно отнести одновременно к двум или трем указанным группам. В них присугствуют все или часть видов опасности: отравление, взрыв, механическое разрушение оборудования или аппаратуры, выброс реакционной массы, технологический брак.
Причины возникновения аварийной ситуации очень разнообразны, но в целом их можно свести к следующим: изменение соотношения подаваемых компонентов (в непрерывном процессе) или скорости слива одного из компонентов (в полунепрерывном процессе) и в результате этого возрастание скорости химического превращения веществ, приводящее к увеличению количества выделяемой теплоты, подьему температуры, ускорению побочных реакций, интенсивному газовыделе- чию и пр.: снижение (или отсутствие) расхода хладагента, приводящее к снижению теплоотбора, повышению температуры и т.д.; отсутствие перемешивания, приводящее к возможному накоплению непрореагировавших компонентов или образованию запойных зон;
попадание посторонних продуктов в аппарат, приводящее к ускорению побочных реакций, нарушению температурного режима и т.д.; нарушение состава исходных компонентов, приводящее к изменению соотношения реагирующих веществ и, как следствие, к нарушению технологического режима; нарушение режима удаления паров или газов, приводящее к увеличению давления.
Эти отклонения возникают при отказе работы средств автоматизации или технологического оборудования и в результате ошибок обслуживающего персонала.
Основой защиты потенциально опасных процессов является создание автоматических систем защиты, В автоматизированном технологическом процессе, снабженном надежной системой защиты, аварийные ситуации могут возникать только в результате отказов технологического оборудования или системы регулирования.
Для снижения опасности потенциально опасных технологических процессов необхолимы, во-первых, установление безопасного регламента (т.е. такого регламента, при котором даже при резких колебаниях процесса опасные параметры не выходят за границы устойчивости), а, во-вторых, замена периодических процессов непрерывными.
При той же производительности объем реактора непрерывного действия в несколько раз меньше объема реактора периодического действия. Вследствие этого значительно снижается текущий общий объем реакционной массы и, таким образом, уменьшаются возможные последствия аварии. Кроме того, непрерывный процесс легче автоматизировать, что позволяет поддерживать основные параметры на постоянном уровне.
Технологические методы обеспечивают снижение опасности, но вероятность возникновения аварии не устраняется.
Еще по теме Безопасность технологических процессов. Потенциально опасные технологические процессы:
- П.П. Кукин, В.Л. Лапин, Н.Л. Пономарев. Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических процессов и производств (Охрана труда): Учеб, пособие для вузов, 2007
Высокая надёжность и безопасность промышленных предприятий и производств достигается обоснованием научных основ технологического процесса, правильными проектными решениями, соответствующими действующей нормативно-технической базе по безопасности труда, с использованием современного оборудования, жёстким выполнением технологического регламента, а также реализацией других мероприятий, вытекающих из особенностей производства.
Технологические процессы, которые при определенных условиях могут переходить в неконтролируемое состояние и приводить к авариям, взрывам, выбросам опасных веществ, отравлениям, механическому разрушению оборудования называются потенциально опасными. Основными причинами возникновения аварийных ситуаций являются изменение соотношения и состава подаваемых в реактор компонентов при непрерывном процессе, снижение скорости или прекращение охлаждения и перемешивания реакционной массы, попадание посторонних веществ в аппарат, нарушение режима удаления из реактора газов или паров. Во всех случаях нарушения технологического процесса приводят к повышению температуры, интенсивному газовыделению, выбросу реакционной массы. Отклонения в работе оборудования могут происходить при отказе средств автоматизации, оборудования, ошибках обслуживающего персонала.
Безопасность технологических процессов обеспечивается выбором производственных помещений и площадок, исходных материалов, заготовок и полуфабрикатов, способов их хранения и транспортировки, производственного оборудования и его размещения. Производственные процессы не должны представлять опасности для окружающей среды, должны быть пожаро- и взрывобезопасными. При этом необходимо предусматривать устранение непосредственного контакта работающих с вредными исходными материалами, готовой продукцией и отходами производства, замену технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, на безопасные, замену вредных и пожароопасных веществ на менее вредные и опасные, механизацию, автоматизацию, применение дистанционного управления, герметизацию оборудования, применение систем контроля и управления технологическим процессом, своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов, применение средств коллективной защиты работающих, рациональную организацию труда и отдыха.
Основным документом, устанавливающим режим, технические средства, порядок и нормы проведения технологических операций, безопасные условия эксплуатации, требования по охране окружающей среды и пожарной безопасности, являетсятехнологический регламент, который в зависимости от стадии разработки производства и степени его освоения подразделяется на лабораторный, опытно-промышленный, пусковой и промышленный. Виновные в нарушении действующего технологического регламента привлекаются к дисциплинарной и материальной ответственности.
Оборудование на производстве должно размещаться с соблюдением действующих технологических, санитарных и противопожарных требований. Должны быть обеспечены удобство и безопасность его обслуживания, безопасность эвакуации работников при возникновении аварийных ситуаций, исключено воздействие опасных и вредных производственных факторов.
Производственное оборудование в процессе эксплуатации должно быть пожаро- и взрывобезопасным, не загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ, не создавать опасности в результате воздействия влажности, солнечной радиации, механических колебаний, высоких и низких давлений и температур, агрессивных веществ и других факторов.
1.6 Подъёмно-транспортная техника
Внастоящее время широко используется различная подъёмно- транспортная техника: мостовые и козловые краны, автопогрузчики, средства малой механизации. Рабочая группа грузоподъёмных устройств и транспортного оборудования зачастую является опасной зоной не только для обслуживающего персонала, но и для посторонних лиц. Опасности, которым в этих условиях могут подвергаться люди, связаны в основном с непреднамеренным контактом с движущимися частями оборудования и возможным ударом падающими предметами при обрыве поднимаемого груза, при высыпании его части, а также с падением самого оборудования, наездами и столкновениями.
Для обеспечения безопасности работ необходимо определить опасную зону и установить причины её возникновения для характерных случаев манипулирования. Основополагающим принципом определения опасной зоны является досягаемость подвижных выступающих либо двигающих частей машин и оборудования в нормальном режиме работы и в случае их падения или разрушения, а также при падении поднимаемых или перемещаемых грузов.
Вновь установленные грузоподъёмные машины подвергаются до пуска в работу полному техническому осмотру и проверке прочности металлических конструкций, устойчивости против опрокидывания, действия механизмов и электрооборудования, тормозов и аппаратуры управления, освещения и сигнализации, приборов безопасности и регламентируемых габаритов. Большое значение для безопасности работы подъёмно-транспортных машин имеет выполнение основных требований при проведении такелажных работ.
Для обеспечения безопасности эксплуатации подъёмно-транспортных машин применяют концевые выключатели, которые автоматически отключают механизмы, ограничители грузоподъёмности, буферные устройства, звуковую и световую сигнализацию, блокировочные приспособления. На подъёмно-транспортных машинах доступные движущиеся или вращающие части механизмов ограждаются, исключается непредусмотренный контакт работающих с перемещаемыми грузами и механизмами при их передвижении, а также обеспечивается надёжная прочность механизмов и вспомогательных приспособлений. Подъёмно-транспортные машины снабжают системами дистанционного управления, автоматическими приборами ветровой сигнализации и защиты от ветровых нагрузок, остановы и ловители, предназначенные для удержания поднятого груза.
Средства малой механизации(лебёдки, конвейеры, блоки, мототележки) широко применяются на объектах народного хозяйства, в том числе в организациях здравоохранения. Лебёдка используется для поднятия и перемещения грузов посредством гибкого элемента (цепь, трос, канат) от ручного или электрического приводного барабана. Обычная лебёдка с электроприводом состоит из электродвигателя, редуктора, барабана, рамы и тормозной системы. Конвейер применяют в качестве средства для транспортировки грузов на небольшие расстояния или продвижения объектов между последовательными стадиями на поточном производстве при сборке двигающегося объекта. В зависимости от направления перемещения объектов конвейеры делят на горизонтальные, вертикальные или наклонные ленточной, гладкой, профилированной, пластинчатой, скребковой или ковшовой формы. Блок представляет собой вращающееся вокруг собственной оси колесо с жёлобом, в котором располагается канат, цепь или ремень и используется для подъёма небольших грузов или изменения направления силы. Различают неподвижные блоки, прикреплённые на балке или стене, и подвижные блоки, двигающиеся вместе с грузами. Мототележки и электрокары, снабжённые двигателями, используются для перемещения грузов на небольшие расстояния.
При массовых перевозках легковесных грузов (в том числе сельскохозяйственных грузов) автотранспортное предприятие или организация обязаны наращивать борта или принимать другие меры, обеспечивающие повышение использования грузоподъёмности подвижного состава. При погрузке сыпучих грузов, перевозимых навалом, поверхность груза не должна выступать за верхние края бортов подвижного состава в целях предотвращения высыпания груза при движении.
Штучные грузы, перевозимые без тары (металлические прутки, трубы и т.п.), приём и погрузка которых невозможны без значительно потери времени, должны быть объединены в более крупные погрузочные единицы (транспортные пакеты).
Тяжеловесные грузы без тары должны иметь специальные приспособления для застройки: выступы, рамы, петли, проушины и др. При перевозках на поддонах отдельные грузовые места укладываются на них таким образом, чтобы можно было проверить количество без нарушения их положения на поддоне и крепления (за исключением ящичных закрытых поддонов, перевозимых за пломбами грузоотправителя). Грузы должны быть уложены в подвижном составе и надёжно закреплены так, чтобы не было сдвига, падения, давления на двери, потёртости или повреждения груза при перевозке, а также обеспечивалась сохранность подвижного состава при погрузке, разгрузке и в пути следования. Дополнительное оборудование и оснащение автомобилей для перевозки определённого груза может производиться только по согласованию с автотранспортным предприятием или организацией.
Выбор способов производства погрузочно-разгрузочных работ должен предусматривать предотвращение или снижение до уровня допустимых норм воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов путём:
ü механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных;
ü применения устройств и приспособлений, отвечающих требованиям безопасности;
ü эксплуатации производственного оборудования в соответствии с действующей нормативно-технической документацией и экспедиционными документами;
ü применения знаковой и других видов сигнализации при перемещении грузов подъёмно-транспортным оборудованием;
ü правильного размещения и укладки грузов в местах производства работ и в транспортные средства;
ü соблюдения требований к охранным зонам электропередачи узлам инженерных коммуникаций и энергоснабжения;
Большинство погрузочно-разгрузочных операций должны выполнять механизированными способами с применением подъёмно-транспортного оборудования и средств механизации. Нормативные правовые и нормативно-технические документы, регламентирующие порядок осуществления погрузочно-разгрузочных и сопряжённых с ними работ, устанавливают правила использования отдельных видов подъёмно-транспортного оборудования.
Если работы осуществляются ручным способом , необходимо соблюдать следующие условия:
ü острые, режущие, колющие изделия и инструменты переносятся только в чехлах, пеналах;
ü грузы в жёсткой таре и лёд без упаковки переносятся только с использованием рукавиц;
ü грузы в неисправной таре, с торчащими гвоздями, окантовкой не допускаются к переноске;
ü стеклянная посуда должна устанавливаться на устойчивые подставки, порожняя стеклянная тара должна храниться в ящиках с гнёздами, битая посуда, имеющая сколы, трещины не допускается к использованию;
ü для погрузки грузов на транспортные средства или их разгрузки запрещается применять доски толщиной менее 50 мм. Для исключения прогиба под доски устанавливаются прочные подпорки. Переноска грузчиком допускается при массе груза не более 50 кг. Если масса груза превышает 50 кг, но не более 80 кг, то переноска груза грузчиком допускается при условии, что подъем (снятие) груза производится с помощью других грузчиков;
Сосуды под давлением
На объектах хозяйственной деятельности используется большое количество сосудов, работающих под давлением, включающих автоклавы, воздухосборники, подогреватели, деаэраторы, барботеры, испарители, баллоны для сжатых и сжиженных газов и относящихся к оборудованию с повышенной опасностью.
Конструкция сосудов должна быть надёжной, обеспечивающей безопасность при эксплуатации, и доступной для осмотра, очистки, промывки, продувки и ремонта. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм имеют лазы, необходимые для осмотра и ремонта, с внутренним диаметром 800 мм и менее – люки размером 80 мм. Крышки лазов и люков делают съёмными или откидывающимися на шарнирах.
Для изготовления сосудов применяют только прочные материалы. Каждый сосуд после изготовления подвергают гидравлическому испытанию. Для обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды снабжают приборами измерения давления и температуры среды, предохранительными клапанами, запорной арматурой, а в некоторых случаях – указателями уровня жидкости. На сосуды, работающие под давлением, разрешается установка манометров. Содержимое сосуда, выходящее из предохранительного клапана, отводится в безопасное место по отводящим трубам, которые снабжают устройством для слива скопившегося в них конденсата.
На каждый сосуд или группу одинаковых сосудов составляют инструкцию по эксплуатации, которую вывешивают на рабочих местах и выдают обслуживающему персоналу. Ремонт сосуда и его элементов во время работы не допускается. Во время работы в установленные инструкцией сроки и в должном объёме проверяют исправность действия арматуры, контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств. Сосуд выводят из работы при превышении давления выше разрешённого, неисправности предохранительных клапанов, повреждении основных элементов, неисправностях манометра, указателя уровня жидкости, снижении уровня жидкости ниже допустимого.
Заключение
Техника безопасности – один из важнейших аспектов охраны труда – системы сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающей правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.
Государство как субъект, пользующийся трудом своих граждан, обязано предоставить последним не только рабочие места, но и адекватные условия для трудовой деятельности
На пути обеспечения охраны труда в государстве не может быть преувеличений, поскольку здоровье работника является залогом здоровья экономики страны в целом и одним из условий ее развития. Поэтому нормативная база в области охраны труда требует постоянного совершенствования и приведения в соответствие с международными стандартами и требованиями.
Список использованной литературы
1) Бурак, И.И. Охрана труда: курс лекций / И.И. Бурак [и др.] – Витебск: ВГМУ – 2013. – 120 с.
2) Конституция Республики Беларусь 1994 года (с изменениями и дополнениями, принятыми на республиканских референдумах 24 ноября 1996 г. и 17 октября 2004 г.). – Минск: Амалфея, 2005. – 31 с.
3) Безопасность жизнедеятельности. Учебник для вузов / С.В. Белов, А.В. Ильницкая, А.Ф. Козъяков и др. Под общей редакцией С.В. Белова. – М.: Высшая школа, 1999. – 448 с.
4) Михнюк Т.Ф. Охрана труда. Учебное пособие для вузов. – Мн.: Вышэйшая школа, 2007. – 335 с. Русак О.Н., Малаян К.Р., Занько Н.Г. Безопасность жизнедеятельности. Учебное пособие 6-е изд./ Под ред. О.Н. Русака. – СПб: Издательство «Лань», 2003. – 376 с.
5) Девисилов В.А. Охрана труда. Учебник. – 2-е издание испр. и доп. – М.: Форум, ИНФРА, 2006. 380 с.
Похожая информация.
Среди большого числа отличающихся по характеру процессов химической технологии можно выделить группу процессов, которые при определенных условиях, возникающих вследствие нарушения требований регламента, выходят в аварийные режимы с последствиями различной степени тяжести. Такие процессы называются потенциально опасные процессы химической технологии и их можно разделить на четыре группы: переработка и получение токсичных веществ; переработка и получение взрывоопасны веществ и смесей; процессы, протекающие с большой скоростью; смешанные процессы.
Большая часть потенциально опасных процессов химической технологии - это смешанные процессы, т.е. такие, которые можно отнести одновременно к двум или трем указанным группам. В них присутствуют все или часть видов опасности: токсичность, взрыв, механическое разрушение оборудования и аппаратуры, выброс реакционной массы, технологический брак.
Классификация потенциально опасных процессов химической технологии по виду опасности приведена на рис. 1.
Рис.1. Классификация потенциально опасных процессов химической технологии
Причины, приводящие к отклонению от нормального режима работы и вызывающие аварийную ситуацию очень разнообразны. Основные причины возникновения аварийной ситуации можно свести к следующим:
- 1. Изменение соотношения подаваемых компонентов (непрерывный процесс) или скорости слива одного из компонентов (полунепрерывный процесс). И в том, и в другом случаях скорость химического превращения веществ растет, что приводит к увеличению количества выделяемого тепла, подъему температуры, ускорению побочных реакций, интенсивному газовыделению и пр. Оба отклонения возникают при отказах средств автоматизации, оборудования, регламентирующего подачу, или в результате ошибок обслуживающего персонала (при ручном управлении).
- 2. Снижение (или отсутствие) расхода хладагента, подаваемого для охлаждения. Это приводит к снижению теплоотбора, увеличению температуры и т. д. и возникает при отказе средств автоматизации и технологического оборудования или в результате ошибок обслуживающего персонала.
- 3. Отсутствие перемешивания. В этом случае возможно накопление непрореагировавших компонентов, что при последующем включении мешалки ведет к интенсивному росту скорости реакции и, как следствие, к нарушению температурного режима. Возникает в результате отказа технологического оборудования (остановка или обрыв лопастей мешалки).
- 4. Попадание посторонних продуктов в аппарат. Приводит к ускорению побочных реакций, нарушению температурного режима и т. д. Возникает при отказе технологического оборудования и в результате ошибок обслуживающего персонала.
- 5. Нарушение состава исходных компонентов, подаваемых в виде смеси или раствора. Приводит к изменению соотношения реагирующих веществ, следствием чего возможно увеличение скорости химического превращения веществ и т.д. Причины этого нарушения -- отказы средств автоматизации и ошибки обслуживающего персонала.
- 6. Нарушение режима удаления газов или паров. Приводит к увеличению давления и возникает при отказах средств автоматизации, технологического оборудования, стоящего на линии: отвода газов или паров из реактора, и при ошибках обслуживающего персонала.
Безопасность технологических процессов рассматривают как комплекс требований к безопасности двух составляющих:
- производственного оборудования;
- технологических процессов производства.
- станки;
- сварочные посты с оснасткой,
- транспортирующие средства, обеспечивающие перемещение изделий от операции к операции,
- ручной инструмент и др.
Потенциально опасными могут быть и сами технологические процессы, разнообразие которых на современном этапе развития техники очень велико и постоянно растет. Например, потенциальную опасность могут представлять процессы работы на станках (токарных, сверлильных, фрезерных, строгальных, шлифовальных, прессах, молотах), погрузочно-разгрузочные и транспортные операции на подъемно-транспортных машинах и др.
На предприятиях железнодорожного транспорта технологические процессы ремонта подвижного состава, путевых и погрузочно-разгрузочных машин также связаны с присутствием опасных факторов.
Согласно «Перечню основных видов работ на объектах железнодорожного транспорта, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования безопасности труда», к этому виду работ относят:
- эксплуатацию и техническое обслуживание локомотивов, моторвагонного подвижного состава, автомотрис, дрезин, мотовозов, самоходных кранов и путевых машин на железнодорожном ходу;
- осмотр и текущий ремонт вагонов на путях станции, в пунктах технического обслуживания и подготовки вагонов к перевозкам;
- сварочные работы по ремонту трубопроводов и емкостей из-под агрессивных, токсичных, легковоспламеняющихся и низкокипящих газов и жидкостей;
- эксплуатацию, техническое обслуживание, монтаж, демонтаж, испытание и ремонт грузоподъемных кранов и крановых путей;
- ремонт тепловых сетей в отопительный период;
- работы по осмотру, очистке и ремонту внутри цистерн, емкостей из-под нефтепродуктов, взрывоопасных и ядовитых веществ.
