4.1. ПРОЦЕССЫ НАГРЕВАНИЯ ГОРЮЧИХ ВЕЩЕСТВ В ПЕЧАХ И УСТАНОВКАХ С ОГНЕВЫМ ОБОГРЕВОМ
4.1.1. Пуск печей в работу может быть разрешен только лицом, ответственным за их эксплуатацию, и должен осуществляться в соответствии с регламентом по пуску.
4.1.2. Пуск печи необходимо производить, точно соблюдая установленную цеховой инструкцией последовательность операций.
4.1.3. К розжигу горелок разрешается приступать только по окончании продувки внутреннего объема печи, а также участка топливопровода от коллектора или цеховой задвижки до печи с выбросом продувочного пара наружу.
4.1.4. Для розжига горелок и форсунок необходимо пользоваться запальником. При розжиге горелок или форсунок факелом запрещается пропитывать его легковоспламеняющейся жидкостью. Запальник или факел можно вынимать из печи только после того, как установилось устойчивое горение топлива.
4.1.5. Розжиг топки после внезапного обрыва факела пламени горелки производится после выполнения требований, изложенных в п. 4.1.2. настоящих Правил.
4.1.6. За топкой после розжига должен быть установлен непрерывный контроль до тех пор, пока стенки печи не нагреются до температуры, превышающей температуру самовоспламенения топлива.
4.1.7. Топливо должно быть очищено от воды и механических примесей.
4.1.8. При внезапном прекращении подачи топлива к работающей печи необходимо сразу же перекрыть топливные линии и выяснить причину этого явления.
4.1.9. Необходимо следить за состоянием теплообменной поверхности и при опасности повреждения немедленно принимать меры, предотвращающие ее прогар или разрыв. Работа с отдулинами, а также при превышении допустимых пределов износа теплообменной поверхности запрещается.
4.1.10. При прогаре теплообменной поверхности печи необходимо вызывать пожарную часть и приступить к аварийной остановке в соответствии с инструкцией.
4.1.11. Если печь не работает, топливный газопровод должен быть герметично отключен от печи. В отсутствие продувочной свечи линия топливного газа отключается заглушкой.
4.1.12. При выбросе паров и легковоспламеняющихся жидкостей на территорию установки с работающими печами необходимо немедленно вызвать пожарную часть и принять меры против розлива жидкости по площадке. Одновременно с этим необходимо прекратить обогрев печей.
4.1.13. Необходимо следить, чтобы шкафы двойников трубчатых печей имели исправные, плотно закрывающиеся металлические дверцы, а при нагревании горючих жидкостей под двойниками в шкафах были протвини с дренажными трубками.
Протяжку нажимных болтов для уплотнения пробок двойников можно производить только после снижения давления в трубах до атмосферного.
4.1.14. В случае течи и воспламенение продукта необходимо направить пар через линию паротушения и вызвать пожарную охрану.
4.1.15. Во время эксплуатации печей и других аппаратов с огневым обогревом должна быть обеспечена нормальная работа измерительных приборов, средств автоматического контроля и регулирования основных параметров и защиты аппаратов.
Работа с неисправными измерительными приборами или средствами автоматического контроля, регулирования и защиты не допускается.
4.1.16. Устройства для опорожнения печей от нагреваемых горючих жидкостей при аварии и пожаре должны быть исправными и их следует регулярно проверять.
4.1.17. Водяной пар в трубчатые печи и аппараты для выдавливания продукта следует подавать только после снижения давления продукта ниже давления пара в паропроводе, при этом из паровых линий необходимо предварительно спустить конденсат.
4.1.18. Из аварийного резервуара перед спуском в него из печи горючей жидкости необходимо удалить остатки воды и обводненного продукта. До начала спуска жидкости в аварийный резервуар должен быть подан водяной пар, предварительно освобожденный от конденсата.
4.1.19. Площадка перед форсунками печей должна быть исправной и поддерживаться в чистоте. Нельзя допускать загрязнения площадки, топливных труб и воздушных труб и воздушных коробов жидким топливом.
4.1.20. Необходимо следить за тем, чтобы стационарная система паротушения печей и отражающая паровая завеса (у трубчатых печей, расположенных на открытых площадках) всегда были в исправном состоянии. Работа печи с неисправной системой паротушения не разрешается.
4.1.21. При возникновении пожара при эксплуатации, а также при горении сажи в боровах и дымовой трубе необходимо пустить пар через линии паротушения и вызвать пожарную охрану.
4.2. ПРОЦЕССЫ НАГРЕВАНИЯ И ОХЛАЖДЕНИЯ ГОРЮЧИХ ВЕЩЕСТВ В РЕКУПЕРАТИВНЫХ АППАРАТАХ (ТЕПЛООБМЕННИКАХ, ХОЛОДИЛЬНИКАХ
4.2.1. Перед пуском в работу теплообменников, холодильников и конденсаторов следует провести их внешний осмотр, проверить исправность контрольно-измерительных или регулирующих приборов, арматуры, теплоизоляции, проверить состояние площадок под аппаратами.
4.2.2. Разогрев (при пуске) и охлаждение (при останове) теплообменников, особенно кожухотрубчатых и без температурных компенсаторов, следует производить плавно во избежание повреждения от температурных напряжений.
4.2.3. Необходимо следить за подачей воды, холодильного рассола или сжиженного газа в холодильники-конденсаторы. При уменьшении подачи хладагента нужно принимать меры для снижения производительности аппаратов или их остановки.
4.2.4. В паровых подогревателях горючих веществ и водяных холодильниках для контроля состояния теплообменной поверхности необходимо систематически брать пробы конденсата и отходящей воды на отсутствие в них горючих веществ. Сроки контроля должны быть указаны в цеховых инструкциях.
4.2.5. Необходимо следить, чтобы твердое покрытие площадки под теплообменники и ограждающие бортики были в исправном состоянии. Нельзя допускать загрязнения площадки горючими веществами. Канализационные стоки, лотки и приспособления для смыва разлившегося продукта должны быть исправными.
4.2.6. Перед началом очистки или ремонта теплообменных аппаратов вытекающие продукт и вода при открывании крышек должны быть с площадки убраны, а места загрязнений засыпаны сухим песком.
4.2.7. При прекращении подачи воды в конденсаторы необходимо перейти на питание водой из резервного источника во избежание повышения в аппаратах давления и выброса паров и жидкого продукта наружу. В случае выброса паров и жидкого продукта на территорию установки следует немедленно вызвать пожарную часть и приступить к уборке разлившейся жидкости.
4.3. ОБОГРЕВ ГОРЮЧИХ ВЕЩЕСТВ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫМИ ОРГАНИЧЕСКИМИ ВЕЩЕСТВАМИ (ВОТ)
4.3.1. К работе на установке с применением ВОТ допускаются лица, специально обученные, хорошо знающие свойства теплоносителей, особенности эксплуатации установок и безопасные методы работы.
4.3.2. Необходимо сделать, чтобы приготовление ВОТ нужного состава производилось вне помещения котельных с огневым обогревом. Хранить запас нерасплавленных в жидких компонентов в котельном помещении и цехах запрещается.
4.3.3. При пуске установки необходимо строго следить за циркуляцией теплоносителя в системе, плавностью ее разогрева, температурным режимом котла и теплообменных аппаратов. При пуске агрегата температуру следует повышать со скоростью, не превышающей установленную инструкцией.
4.3.4. Необходимо систематически контролировать пожароопасные свойства теплоносителя; при обогреве ароматизированным маслом нужно проверять температуры вспышки и самовоспламенения. Температуру вспышки следует проверять не реже 1 раза в 2 дня, а температуру самовоспламенения не реже одного раза в месяц.
4.3.5. Необходимо следить за уровнем жидкости ВОТ в котлах с огневым обогревом и с электрообогревом, а также в нагревательных рубашках аппаратов при электрообогреве. Уровень теплоносителя не должен быть ниже установленного предела во избежание перегрева жидкости, ее разложения и прогара теплообменной поверхности.
4.3.6. При длительной остановке аппаратов, которые обогреваются дифенильной смесью (даутерм), необходимо удалять теплоноситель из всей системы.
4.3.7. Надо следить за тем, чтобы не происходило образование пробок застывшего ВОТ или продуктов его термического разложения в линиях сброса паров через предохранительные клапаны и воздушки, а также в линиях аварийного слива жидкого ВОТ.
4.3.8. При наличии котлов с электрообогревом необходимо наблюдать за герметичностью защитных трубок нагревательных элементов, проверять состояние электроизоляции спиралей.
4.3.9. Необходимо следить за тем, чтобы контактная система электрообогрева котлов, если она имеет открытое исполнение, была заключена в герметический кожух, внутри которого должно быть избыточное давление воздуха или инертного газа. При падении давления газа питание котлов электрическим током должно автоматически прекращаться.
4.3.10. Следует проверять исправность ситемы аварийного слива теплоносителя из всей системы за пределы котельной.
4.3.11. При возникновении пожара в котельной необходимо прекратить питание котлов топливом или электрической энергией.
4.3.12. Необходимо систематически проверять наличие первичных средств пожаротушения и следить за исправностью имеющихся стационарных систем пожаротушения во всех помещениях установки.
4.4. ОБОГРЕВ ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОМ
4.4.1. Электронагревательные элементы, провода и кабели, защитные, пусковые и регулирующие приборы должны соответствовать требованиям ПУЭ. Работа систем электрообогрева с неисправным или несоответствующим требованиям ПУЭ электрооборудованием не разрешается.
4.4.2. Перед пуском установки электрообогрева горючих жидкостей и газов необходимо убедиться в наличии нагреваемого продукта в аппарате. Включать электрообогрев при пониженном уровне жидкости в аппарате или в отсутствие циркуляции нагреваемого продукта не разрешается.
4.4.3. Необходимо следить за тем, чтобы электрические индукционные печи и печи сопротивления эксплуатировались только при наличии исправно действующих блокировочных контактов, выключающих ток при открывании крышек загрузочных окон.
4.4.4. Электронагревательные головки гомогенизационных, грануляционных, формовочных, отливочных машин и прессов допускаются к эксплуатации только при наличии исправно действующих местных отсосов для улавливания выделяющихся продуктов разложения и испарения, с исправной блокировкой, исключающей возможность включения машин в работу при бездействующих местных отсосах.
При прекращении отсоса следует немедленно прекратить все операции, связанные с обогревом веществ.
4.4.5. При электрокрекинге газов нельзя допускать замыкания электрической дуги на корпус аппарата во избежание его прогара и воспламенения выходящего наружу газа.
Нельзя допускать повышения сверх установленной нормы температуры газа, подаваемого для закалки.
4.4.6. Нужно следить, чтобы излучающие поверхности электронагревательных радиационных печей были исправными и нагреваемые вещества не соприкасались с поверхностью излучения. Нельзя допускать превышения установленной температуры поверхности излучения.
4.4.7. При эксплуатации дуговых печей надо следить за тем, чтобы пламя не выбивало из загрузочных, разгрузочных и других отверстий.
4.4.8. Переносные электрогрелки для обогрева горючих жидкостей следует применять только в исключительных случаях, использовать их для подогрева ЛВЖ не разрешается.
4.4.9. Электрогрелки перед включением электрического тока нужно полностью погружать в жидкость так, чтобы слой жидкости над грелкой был не менее 10см.
4.4.10. Слив нагретых жидкостей из аппаратов периодического действия можно производить только после выключения и остывания системы обогрева.
4.4.11. При загораниях и пожарах на установках электрообогрева необходимо в первую очередь отключить питание электроэнергией, вызвать пожарную часть и приступить к тушению имеющимися в цехе средствами.
4.5. ХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ И РЕАКТОРЫ
4.5.1. При проведении химических процессов с участием взрыво- и пожароопасных веществ к эксплуатации допускается исправное технологическое оборудование, прошедшее в установленные сроки освидетельствование в соответствии с требованием Госгортехнадзора [при избыточном давления выше 70кгс/см2)] или в соответствии с требованием ПБВХП-74 [при избыточном давлении ниже 70кПа (0,7кгс/см2)] и качественно подготовленное к работе.
4.5.2. При подготовке реакторов к работе необходимо тщательно проверить исправность контрольно-измерительных и регулирующих приборов, предохранительных клапанов. Эксплуатация реакторов с отключенными или неисправными контрольно-измерительными и регулирующими приборами, а также с отключенными или неисправными защитными устройствами запрещается.
4.5.3. Вскрытие реакторов при их остановке допускается после стравливания избыточного давления, полного слива горючих жидкостей, удаления горючих паров и газов путем тщательной продувки внутреннего объема водяным паром или инертным газом.
4.5.4. Предохранительные гидравлические затворы реакторов и других аппаратов, обеспечивающие стравливание избыточного давления, должны быть всегда заполнены водой до требуемого уровня.
4.5.5. Для предупреждения вскипания и выброса жидких пожаро- и взрывоопасных продуктов реакции вакуум в реакторах нужно создавать постепенно. При подключении вакуумного насоса к аппарату через обратный холодильник-конденсатор необходимо обеспечить контроль бесперебойной подачи хладагента в холодильник-конденсатор.
4.5.6. При загрузке реакторов необходимо осуществлять контроль состава и дозировки исходных веществ в соответствии с технологическим регламентом, обращая внимание и на количество подаваемых катализаторов (инициаторов), так как завышенная концентрация или увеличенная их подача может привести к быстрому росту температуры и давления.
4.5.7. Составление рецептуры и подачу порошкообразных взрыво- и пожароопасных инициаторов (катализаторов) необходимо осуществлять при исправной и бесперебойной работе систем местных отсосов или использовать эти вещества в виде предварительно подготовленных суспензий.
4.5.8. При использовании металлоорганических катализаторов для предупреждения опасности их разложения необходимо: систематически контролировать содержание свободного кислорода и влаги в исходном сырье и используемом инертном газе, их содержание не должно превышать нормы, установленной производственной инструкцией; осуществлять строгий контроль исправности теплообменной поверхности систем водяного охлаждения или обогрева аппаратов.
4.5.9. В реакторном отделении нельзя допускать приготовления растворов пожаро- и взрывоопасных инициаторов (катализаторов). Эту операцию следует производить в изолированном помещении.
4.5.10. Необходимо осуществлять контроль исправности систем аварийного слива жидких горючих продуктов из реакторов и связанных с ними аппаратов и системы аварийного стравления избыточного давления газов и паров.
4.5.11. Использование остаточного давления в реакторах периодического действия для передавливания реакционной массы в другие аппараты не допускается.
4.5.12. При транспортировке на регенерацию или уничтожение отработанного катализатора, в составе которого могут быть самовозгорающиеся продукты разложения, необходимо его выгружать из реактора в герметически закрытые бункеры, находящиеся под защитой инертного газа.
4.5.13. При пуске и остановке реакторов с утолщенными стенками или со стенками, имеющими футеровку, во избежание опасных температурных напряжений повышать и понижать в них температуру необходимо медленно, по установленному графику.
4.5.14. Пробы из реакторов нужно отбирать через пробоотборные устройства, обеспечивающие безопасные условия отбора. Отбор проб через неисправные пробоотборные устройства запрещается.
4.5.15. Чтобы не допустить повышения температуры и давления в реакторах и в них побочных реакций, способных вызвать повреждения и пожар, необходимо следить за параметрами процесса и режимом работы аппаратов: температурой, количеством и соотношением поступающих в аппарат исходных веществ; температурой и количеством подаваемого хладагента (теплоносителя); своевременной очисткой теплообменной поверхности аппарата от образующихся отложений; температурой в различных точках реактора и давлением в процессе работы.
4.5.16. Во избежание переполнения жидкостных реакторов и образования повышенного давления необходимо проверять исправность устройств, регулирующих высоту слоя жидкости, или приспособлений, автоматически отключающих подачу сырья при превышении заданного уровня жидкости.
4.5.17. Для предотвращения повышенного давления в высоконагретых контактных аппаратах, питающихся сырьем через исправители, нельзя допускать попадания в аппарат вместе с парами неиспарившейся жидкости.
4.5.18. В реакторах, в которых происходит перемешивание реагирующих веществ, необходимо контролировать работу мешалок и герметичность сальниковых уплотнений их валов. Загрузку исходных веществ при остановленной машалке производить не разрешается.
4.5.19. В жидкостных реакторах, которых связана с использованием твердого катализатора в виде зерен, стружки и т.п. и с необходимостью перемешивания массы, нужно особо следить за исправностью мешалок. После остановки мешалки во избежание повреждения нельзя ее включать повторно без предварительной нагрузки аппарата от твердого катализатора.
4.5.20. При отводе избыточной теплоты реакции за счет испарения воды или другой жидкости необходимо следить за ее уровнем в аппарате. Нельзя допускать снижения уровня испаряемой жидкости против установленного порядка.
4.5.21. Охладительные устройства реактора при использовании сжиженного газа в качестве хладагента нельзя отключать от общей системы охлаждения без предварительного слива сжиженного газа для предупреждения повышения давления до опасных пределов.
4.5.22. При включении в работу системы охлаждения реакторов со сжиженным газом арматуру на линии подачи сжиженного газа необходимо открывать постепенно во избежание переохлаждения стенок аппаратов и их повреждения.
4.5.23. В целях контроля состояния теплообменной поверхности реакторов при рабочем давлении в аппарате, превышающем давление в системе теплоносителя (хладагента), необходимо соблюдать сроки взятия проб теплоносителя (хладагента) для контроля отсутствия в нем продуктов реакции. Реакторы с неисправной теплообменной поверхностью к дальнейшей эксплуатации не допускаются.
4.5.24. Для предупреждения повышения давления в реакторе-полимеризаторе нельзя допускать образования полимерных отложений (пробок) в трубах обратных холодильников-конденсаторов, в линиях отвода продуктов реакции из аппаратов, в линиях системы стравливания избыточного давления и других трубопроводах.
4.5.25. При эксплуатации реакторов-полимеризаторов, а также соединенных с ним холодильников необходимо систематически очищать их теплообменную поверхность от отложений полимеров и солей.
4.5.26. Состояние стенок реакторов, в которых находится химически агрессивные среды, следует строго контролировать путем периодического осмотра и замера величины износа материала.
4.5.27. При размещении в кабинах и изолированных помещениях реакторов, работа которых связана с выделением значительного количества пожаро- и взрывоопасных газов, паров или пылей, должен быть установлен контроль состояния среды в помещениях, исправности тамбуршлюзов и поддерживания в них постоянного подпора воздуха.
4.5.28. При возникновении пожара в реакторном отделении необходимо прекратить подачу сырья и обогрев аппаратов, дать повышенное количество негорючего хладагента, стравить избыточное давление и подать в аппараты инертный газ. Одновременно вызвать пожарную команду и принять меры к ликвидации пожара.
4.6. ПРОЦЕССЫ РЕКТИФИКАЦИИ ГОРЮЧИХ РАСТВОРОВ И АБСОРБЦИИ ГОРЮЧИХ СМЕСЕЙ
4.6.1. Ректификационные колонны и абсорберы перед пуском должны быть осмотрены, проверена исправность и готовность к работе всех связанных с ним аппаратов и трубопроводов, исправность контрольно-измерительных приборов, регуляторов температуры и давления в колонне, измерителей уровня жидкости в нижней части колонны, приемниках ректификата, рефлюксных емкостях и емкостях и емкостях остатка.
4.6.2. Пуск ректификационной установки в работу должен производиться строго в установленной последовательности, которая должна быть указана в технологической инструкции.
4.6.3. При работе ректификационных и абсорбционных колонн необходимо непрерывно контролировать параметры процесса и исправность аппаратуры.
4.6.4. При разгонке полимеризующихся растворов необходимо следить, чтобы не создавались благоприятные условия для образования и отложения полимеров в колонне, выносных кипятильниках и трубопроводах.
4.6.5. При разгонке низкокипящих растворов в сжиженных газов во избежание образования ледяных и кристаллогидратных пробок и в связи с этим повышения давления необходимо: контролировать количество влаги в сырье; подавать соответствующий растворитель в места, где систематически наблюдается отложение льда, или обогревать их.
4.6.6. Во избежание интенсивной коррозии материала и образования самовозгорающихся на воздухе сульфидов железа необходимо брать пробу сырья, поступающего на перегонку или абсорбцию, для контроля количества находящихся в нем примесей. Предельно допустимое количество корродирующих примесей в сырье должно быть указано в инструкции.
4.6.7. Герметичность вакуумных колонн и связанных с ними аппаратов необходимо проверять, контролируя количество кислорода, находящегося в неконденсирующихся продуктах после вакуум-насоса или вакуум-эжектора. При падении вакуума ниже предельно допустимого необходимо принять меры к остановке процесса.
4.6.8. Для улавливания жидкости, которая может быть выброшена вместе с парами и газами через предохранительный клапан наружу, на линии за предохранительным клапаном следует иметь сепаратор. Уровень жидкости в сепараторе не должен превышать установленного предела.
4.6.9. В зимнее время на открытых установках не реже одного раза в смену необходимо проверять состояние колонн, продуктопроводов, водяных линий, дренажных отростков на паропроводах и аппаратах, спускных линий и т.п.
В этот период следует обеспечить непрерывное движение жидкости в коммуникациях (особенно с водой) для предотвращения их разрыва. Спускные и дренажные линии, а также наиболее опасные участки для подачи воды, щелочи и других замерзающих жидкостей должны быть утеплены.
4.6.10. Необходимо следить за тем, чтобы поврежденные участки теплоизоляции ректификационных колонн и их опор своевременно исправлялись. Теплоизоляция должна быть чистой, исправной и выполнена так, чтобы при утечках не могли образоваться скрытые потоки жидкости по корпусу.
4.6.11. Чистку внутренней поверхности колонны (абсорбера) следует вести осторожно, неискрящими инструментами; если в колонне (абсорбере) предполагается наличие отложений, способных к самовозгоранию на воздухе, чистку следует ввести при постоянном смачивании поверхности водой или другой негорючей жидкостью.
4.6.12. Отложения, снимаемые со стенок при очистке, необходимо складывать в металлическую посуду и удалять из помещения или с установки.
4.6.13. При обнаружении утечек в ректификационных колоннах, абсорберах, теплообменниках и других аппаратах необходимо подать водяной пар или азот к местам пропуска для предотвращения возможного воспламенения или образования смесей взрывоопасных концентраций.
При возникновении аварии или пожара после снижения внутреннего давления в аппарате необходимо подать внутрь его водяной пар или азот.
4.6.14. В цехах и на открытых ректификационных и абсорбционных установках необходимо проверять наличие первичных средств пожаротушения и исправность имеющихся стационарных или полустационарных систем пожаротушения.
Колонны для разделения сжиженных газов, а также колонные аппараты большой высоты (40 м и более) должны быть обеспечены стационарными системами водяного или воздушно-пенного охлаждения и тушения, состояние и наличие которых следует систематически проверять.
4.7. ПРОЦЕССЫ АДСОРБЦИИ ПРИ УЛАВЛИВАНИИ ГОРЮЧИХ РАСТВОРИТЕЛЕЙ
4.7.1. Пуск и остановку адсорбционной установки следует осуществлять после согласования с теми цехами, из которых производится отсос паров горючих растворителей.
4.7.2. Адсорбционная установка должна обеспечивать непрерывный и полный отсос выделяющихся паров горючих растворителей от рабочих мест, оборудованных системами капсюляции.
4.7.3. Запрещается подключать новые рабочие места, участки и цеха к линиям адсорбционной установки, если ее мощность не рассчитана на такое подключение. Подключение дополнительных объектов приведет к снижению эффективности действия работающих местных отсосов.
4.7.4. Концентрацию паро- и газовоздушной смеси, поступающей к адсорберам, необходимо систематически контролировать. Величину рабочей концентрации и пределы ее колебаний следует указать в технологических инструкциях.
4.7.5. Нельзя допускать загрязнения внутренней поверхности трубопроводов твердыми горючими отложениями или жидким конденсатом. Фильтры или циклоны для улавливания из транспортируемой смеси твердых примесей должны быть исправны и регулярно очищаться. Участки линий, где наблюдается образование конденсата, должны быть утеплены и иметь уклон для стекания жидкости.
4.7.6. Линии паро- или газовоздушной смеси необходимо надежно защищать огнепреградами. Число огнепреградителей, их вид и размеры огнегасящей насадки должны соответствовать проектным данным. Не разрешается эксплуатировать установку без огнегасителей или с огнепреградителями, не соответствующими проекту.
4.7.7. Исправность огнепреградителей и мембранных клапанов необходимо регулярно проверять. Сроки проверки огнепреградителей и очистки огнегасящей насадки должны быть указаны в цеховой инструкции.
4.7.8. Адсорберы должны исключать возможность самовозгорания находящегося в них активированного угля.
4.7.9. Воздушная труба, позволяющая выбрасывать транспортируемую смесь в атмосферу при аварии или пожаре в адсорбционном цехе, не должна заглушаться. Следует систематически проверять ее готовность к работе.
4.7.10. При перерыве в работе нельзя оставлять адсорберы с поглощенными горючими веществами, а также с разогретым углем. В этом случае необходимо отгнать из угля горючее вещество и охладить уголь.
4.7.11. Необходимо проверять наличие и исправность стационарной системы подачи воды для тушения горящего угля в адсорберах, наличие первичных средств пожаротушения, а также исправность имеющихся стационарных систем пожаротушения в помещениях рекуперационной станции.
4.8. ПРОЦЕССЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ГОРЮЧИХ СУСПЕНЗИЙ И ЭМУЛЬСИЙ
4.8.1. Отстойники для разделения горючих суспензий и эмульсий должны иметь пожаробезопасные измерители уровня с обозначением максимально допустимого уровня жидкости. При неисправности измерителей уровня эксплуатировать отстойники не разрешается.
4.8.2. Отстойники для разделения горючих суспензий и эмульсий должны эксплуатироваться при исправных дыхательных линиях. Аппараты с открытыми люками не допускаются к работе.
4.8.3. Чтобы горючая жидкость при дренировании из отстойников не попадала в дренажерную систему или канализацию, нельзя допускать понижения уровня раздела фаз ниже установленного предела. Надо следить за тем, чтобы не было преждевременного слива разделяемой эмульсии.
4.8.4. При разделении горючих суспензий получающийся твердый осадок перед выгрузкой из аппарата необходимо продуть водяным паром или инертным газом и промыть водой до полного удаления горючей жидкости.
Если осадок способен к самовозгоранию, то при разгрузке надо смочить его водой или другими обезвреживающими жидкостями.
4.8.5. Непрерывно действующие отстойники при разделении смесей вода + горючая жидкость должны иметь устройства для прерывания сифона в момент прекращения или уменьшения подачи эмульсии.
4.8.6. При фильтрации нагреваемых растворов нельзя допускать нарушений температурного режима. При понижении температуры увеличивается вязкость суспензии и приходится фильтровать ее при большем давлении, а при повышении температуры увеличивается пожарная опасность суспензии (раствора).
4.8.7. При уменьшениии производительности вакуум-нутч-фильтров запрещается вскрывать их (для выявления причины и очистки) без предварительного стравливания избыточного давления, для удаления жидкости и без продувки.
4.8.8. На применяемых для разделения горючих суспензий центрифугах должны иметься на видном месте кожуха данные о максимально допустимой частоте вращения барабана в минуту и максимально допустимой величине загрузки.
4.8.9. Пуск центрифуги в работу следует производить при незагруженном роторе. Пуск и останов машины необходимо повторить несколько раз вхолостую и, убедившися в отсутствии неисправностей, загрузить центрифугу.
4.8.10. При эксплуатации центрифуги не допускается: фугование суспензии, для которой данная центрифуга не предназначена; неравномерная загрузка корзины фугуемым продуктом; наличие в фугуевом продукте твердых (неразмятых) кусков вещества или попадание посторонних твердых предметов; превышение нормы загрузки центрифуги и частоты вращения ротора; загрузка центрифуги на ходу при открытой крышке, а также загрязнение рабочего места осадком или суспензией.
4.8.11. Во время работы центрифуги необходимо периодически проверять температуру нагрева корпуса подшипников, которая не должна превышать величины, установленной инструкцией, а также следить за давлением масла в системе. При недостаточной смазке подшипников немедленно остановить центрифугу.
4.8.12. При центрифугировании легковоспламеняющихся суспензий необходимо проверять состояние систем подачи инертного газа в зароторное пространство центрифуг.
4.8.13. Необходимо проверять наличие первичных средств пожаротушения и исправность имеющихся стационарных систем пожаротушения.
4.2. Дополнительные требования безопасности при эксплуатации нагревательных печей4.2.1. Оборудование с огневым подогревом должно быть оснащено техническими средствами, исключающими возможность образования взрывоопасных смесей в нагреваемых элементах, топочном пространстве и рабочей зоне печи.
4.2.2. Не допускается эксплуатация нагревательных печей при отсутствии либо неисправности:
систем регулирования заданного соотношения топлива, воздуха и водяного пара;
блокировок, прекращающих поступление газообразного топлива и воздуха при снижении их давления ниже установленных параметров, а также при прекращении электро- и пневмопитания приборов КИПиА;
средств сигнализации о прекращении поступления топлива и воздуха при их принудительной подаче в топочное пространство;
средств контроля за уровнем тяги и автоматического прекращения подачи топливного газа в зону горения при остановке дымососа или недопустимом снижении разряжения в печи, а при компоновке печных агрегатов с котлами-утилизаторами - систем перевода агрегатов в режим работы без дымососов;
средств подачи водяного пара в топочное пространство и в змеевики при прогаре труб;
системы освобождения змеевиков печи от нагреваемого жидкого продукта при повреждении труб или прекращении его циркуляции;
средств дистанционного отключения подачи сырья и топлива в случаях аварий в системах змеевиков.
4.2.3. Печи с открытым огневым процессом должны быть оборудованы паровой завесой, включающейся автоматически и (или) дистанционно. При включении завесы должна срабатывать сигнализация.
4.2.4. Топливный газ для нагревательных печей должен соответствовать требованиям технологического регламента по содержанию в нем жидкой фазы, влаги и механических примесей.
Печи с форсунками
4.2.5. Во время работы печи должен быть обеспечен периодический визуальный контроль за состоянием труб змеевика, трубных подвесок и кладки печи.
4.2.6. Запрещается эксплуатация печи при наличии деформации труб, деформации кладки или подвесок, других видимых неисправностей.
4.2.7. При прогаре труб необходимо прекратить эксплуатацию печи согласно режиму аварийной остановки.
4.2.8. На паропроводе или трубопроводе инертного газа, служащего для продувки змеевика печи при остановках или аварии, должны быть установлены обратные клапаны и по две запорные задвижки. Между задвижками необходимо предусмотреть пробный (продувочный) краник для контроля за герметичностью задвижки и спуском конденсата.
4.2.9. Вентили трубопроводов системы паротушения камеры сгорания печи и коробки двойников должны располагаться в удобном для подхода и безопасном в пожарном отношении месте на расстоянии не менее 10 м от печи.
4.2.10. Трубопроводы подачи газа к неработающим форсункам должны быть отглушены.
Печи с беспламенными панельными горелками
4.2.11. Розжиг панельных горелок должен производиться при давлении газа в коллекторах, соответствующих нормам, заданным технологическим регламентом.
4.2.12. Розжиг блока панельных горелок должен производиться не менее чем двумя рабочими.
4.2.13. При эксплуатации печи необходимо следить за температурой наружных стенок распределительных камер горелок и при опасном ее повышении (более 60 °С) отключить горелку.
4.2.14. При появлении «хлопков» следует отключить горелку и прочистить сопло.
4.3. Дополнительные требования при эксплуатации отдельных установок и производств
Установка сероочистки
4.3.1. Работники установки должны быть проинструктированы и обучены правилам оказания первой доврачебной помощи пострадавшим при отравлениях сероводородом, диэтаноламином, диэтиленгликолем, другими вредными веществами, применяемыми на установке, и иметь при себе СИЗОД.
4.3.2. При прекращении работы вентиляции в производственных помещениях установки работникам следует надеть СИЗОД, открыть окна и двери и известить старшего по смене для принятия немедленных мер по ее исправлению.
4.3.3. Газ, подаваемый на сероочистку, не должен содержать конденсата.
4.3.4. Дня нормальной работы блока осушки должна быть обеспечена равномерная, подвергающаяся очистке подача газа.
4.3.5. За работой автоматического регулятора уровня в абсорбере, который отводит насыщенный раствор на регенерацию, должен быть установлен постоянный контроль.
4.3.6. Во время приготовления раствора амина верхний люк емкости должен быть закрыт.
4.3.7. При нарушении герметичности оборудования аппаратуры и трубопроводов и невозможности отключения аварийного участка установка должна быть остановлена согласно ПЛА.
4.3.8. Во время пуска установки работы, связанные с приемом кислых газов, должны проводиться в присутствии работников газоспасательной службы.
Установка получения серы
4.3.10. Трубопроводы, по которым транспортируется сероводород, должны быть окрашены в желтый цвет, или на них должны быть нанесены желтые кольца.
Примечание. Нумерация подпунктов дана в соответствии с официальным текстом документа.
4.3.11. Перед розжигом топок подогревателя и реактора генератора необходимо продуть топки воздухом в течение 15 мин на свечу и выполнить контроль пробы воздуха из топок на отсутствие взрывоопасной смеси.
4.3.12. Во избежание образования взрывной смеси в топках реактора генератора и подогревателей должно обеспечиваться регламентное соотношение подачи воздуха и газа в топки с помощью дозирующего устройства.
4.3.13. Розжиг горелок следует проводить при помощи запальника.
4.3.14. Стекла смотровых окон должны очищаться от загрязнений.
4.3.15. Гидрозатворы должны периодически очищаться от отложений.
4.3.17. В инструкции по безопасному ведению работ по разливу серы должны быть предусмотрены требования, запрещающие:
вставать на застывшую серу;
стоять над открытым люком хранилища серы;
находиться вблизи желоба для разлива серы.
Замер уровня серы в приямке хранилища следует производить через приспособленный для этого штуцер, не открывая люка, с применением СИЗОД и светильников во взрывозащищенном исполнении.
Наблюдать за разливом серы следует, находясь с наветренной стороны.
4.3.18. Отбор проб паровой фазы над серой должен осуществляться в пробоотборники, выполненные из диэлектрического материала.
4.3.19. Не допускается в помещении насосной по перекачке жидкой серы разлив продукта. Полы и лотки насосной должны промываться водой в промканализацию.
4.3.20. При работе с расплавленной серой необходимо соблюдать осторожность во избежание получения ожогов и отравления парами сероводорода.
4.3.21. Выгрузку серы из форм допускается производить только после полного застывания серы.
4.3.22. При погрузочно-разгрузочных работах, связанных с образованием серной пыли, работники должны использовать респираторы.
4.3.24. Перед вскрытием все аппараты, агрегаты и трубопроводы, содержащие сероводород, необходимо продуть инертным газом в линию «газ на факел».
4.3.25. Перед вскрытием реакторов генераторов необходимо охладить их до 30 °С, продуть воздухом до положительных результатов контроля на отсутствие вредных веществ в концентрациях выше ПДК.
Необходимо также убедиться в отсутствии серы в газовых камерах реакторов генераторов.
4.3.26. Перед пуском установки необходимо:
газовые трубопроводы печи продуть топливным газом на факельную линию;
проверить исправное действие гидрозатворов, заполнить гидрозатворы серой и расплавить ее.
4.3.27. Во время пуска установки работы, связанные с приемом кислого газа, должны проводиться в присутствии работников газоспасательной службы.
Требования безопасности при наливе жидкой серы на площадках складов , в железнодорожные цистерны разработке серных карт , погрузке комовой и гранулированной серы в полувагоны и контейнеры
4.3.28. Складирование серы должно осуществляться в соответствии с технологическим регламентом, разработанным при участии генпроектировщика и утвержденным в установленном порядке. Технологический регламент должен включать:
решения, обеспечивающие равномерность налива жидкой серы на площадку склада;
обоснование максимальной толщины слоя для послойного налива жидкой серы и периода выдержки, необходимого для его застывания;
обоснование максимально допустимой высоты накопления серы на площадке с учетом ее геометрических размеров;
способы и технические средства безопасного налива серы на площадку (опалубка, обваловка и др.);
способы безопасной разработки серных карт (автоматизированный и механизированный);
средства индивидуальной защиты работающих от воздействия серной пыли, продуктов горения серы, сероводорода.
4.3.29. Разработку площадок хранения серы и погрузку серы запрещается производить при скорости ветра более 15 м/с, в период грозы и ограниченной видимости (менее 50 м).
4.3.30. На ГПЗиП должна быть разработана и утверждена техническим руководителем инструкция по взаимодействию технологического персонала и вспомогательных служб (цехов), участвующих в процессах налива, разработки и отгрузки серы.
4.3.31. Работники, занятые в процессах налива, разработки и отгрузки серы, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты согласно специально разработанному перечню.
4.3.32. Во время работы применяемая спецодежда должна быть полностью застегнута, брюки должны быть одеты поверх сапог и завязаны на голенищах. Ношение защитных очков и касок обязательно.
4.3.33. Работа по наливу жидкой серы по площадкам, разработке и погрузке комовой и гранулированной серы должна регистрироваться в журнале проведения работ повышенной опасности.
4.3.34. При наливе жидкой серы запрещается выполнять работы внутри обвалования (опалубки) площадки (карт) до ее полного застывания, а также подходить к разливному крану (пилону) ближе 30 м.
4.3.35. Заход работников внутрь обвалования (опалубки) площадки разрешается не ранее чем через 12 ч после последнего налива жидкой серы.
4.3.36. Перед началом разработки площадки хранения серы необходимо убедиться в полном ее застывании путем контрольного забуривания.
4.3.37. Заход работников на площадки хранения серы должен осуществляться по лестницам (трапам).
4.3.38. Заезд техники на площадки хранения серы должен осуществляться по насыпи, выполненной из комовой серы под углом не более 35° к основанию площадки.
4.3.39. Транспортная техника должна располагаться от края площадки на расстоянии не меньшем полуторакратной длины вылета ковша экскаватора.
4.3.40. При наливе цистерн необходимо руководствоваться требованиями раздела 5.5 настоящих Правил.
4.3.41. Подвижной транспорт, перевозящий серу, перед отправкой должен быть промыт и очищен.
Установка получения гелия
4.3.42. Для предотвращения создания взрывоопасных смесей в аппаратной при работающем блоке разделения газа необходимо:
обеспечить постоянную работу вентилятора каналов;
обеспечить систематический контроль загазованности внутри кожухов блоков в каналах и помещении аппаратной с помощью газоанализаторов сигнализаторов.
Данные о состоянии воздушной среды должны быть выведены на пульт управления.
4.3.43. При увеличении содержания горючих газов в каналах выше 1 % (объемн.) необходимо подать в каналы газообразный азот и включить вытяжную вентиляцию помещения аппаратной.
4.3.44. Продувка аппаратов и коммуникаций перед ремонтом должна проводиться азотом до содержания горючих газов не более 20 % нижнего предела воспламенения с последующей продувкой воздухом до содержания горючих газов не более ПДК.
4.3.45. Продувку импульсных линий, сдувок, регуляторов на коммуникациях и аппаратах горючих газов следует проводить в атмосферу вне помещения (на свечу).
4.3.46. Работники, выполняющие все технологические операции со сжиженными газами, должны использовать защитные очки с боковыми щитками, спецодежду и брезентовые рукавицы. Запрещается прикасаться незащищенными руками к неизолированным сосудам со сжиженным газом.
4.3.47. Запрещается во время обслуживания установки получения гелия устранять пропуски на аппаратах и коммуникациях, находящихся под давлением.
4.3.48. После промывки воздухоразделительных колонн и других аппаратов дихлорэтаном или четыреххлористым углеродом и их последующего слива выделившиеся пары должны отводиться на свечу в безопасную зону вне помещения.
Блок разделения воздуха
4.3.49. Установка блока разделения воздуха должна соответствовать требованиям безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха.
4.3.50. Машины, аппараты и трубопроводы, в которых обращается обогащенный кислородом воздух, должны быть оснащены специальными кислородными манометрами, окрашенными в синий цвет и имеющими на циферблате надпись: «Кислород, маслоопасно».
4.3.51. При временной остановке колонны блока разделения воздуха на период свыше 3 ч следует произвести полный слив жидкого азота из колонны.
4.3.52. При внезапном падении давления в колонне блока разделения воздуха ниже установленного технологическим регламентом диапазона рабочих значений следует немедленно остановить воздушный компрессор, снизить давление во всех коммуникациях и доложить о случившемся сменному инженеру.
4.3.53. Запрещается эксплуатация блока разделения воздуха при наличии в конденсаторе, кубе (испарителе) ректификационной колонны органических соединений (масла, ацетилена) в количествах, превышающих нормы, установленные технологическим регламентом. Контроль за содержанием органических соединений должен выполняться в соответствии с требованиями технологического регламента.
4.3.54. Отпуск жидкого азота из блока разделения воздуха в сосуды Дьюара должен производиться только по письменному разрешению начальника смены.
4.4. Общие правила безопасности при эксплуатации установок по производству газового технического углерода
4.4.1. Газ, поступающий для производства технического углерода, должен быть очищен от пыли и других примесей до соответствия нормативам технологического регламента.
4.4.2. При нарушении герметичности неисправное оборудование или газопровод должны быть отключены от источников поступления газа.
4.4.3. Во избежание взрыва при розжиге газа в реакторе, генераторе, камере следует предварительно проверить их на отсутствие взрывоопасных смесей (при необходимости проветрить или продуть), затем внести горящий факел, расположив его над горелкой, после чего подавать газ. Розжиг разрешается производить, если концентрация взрывоопасного газа в воздухе помещения (камере) согласно результатам анализа отобранных проб либо экспресс-анализа не превышает 20 % нижнего предела воспламенения.
4.4.4. Трубопроводы и аппараты, в которых производятся технологические операции с воспламеняющимися газами или сажегазовой смесью, должны работать под избыточным давлением во избежание подсоса воздуха.
4.4.5. Транспортирование технического углерода следует осуществлять инертным газом.
4.4.6. Технический углерод, выработанный до установления нормального режима работы, должен храниться отдельно от общей выработки в течение 3 сут, за его температурой должно быть установлено постоянное наблюдение.
4.4.7. Хранение упакованного технического углерода в упаковочных помещениях разрешается в количестве, не превышающем сменной выработки.
4.4.8. На складе необходимо не менее двух раз в сутки контролировать температуру затаренного технического углерода с регистрацией результатов контроля в сменном журнале.
4.4.9. При тушении горящего технического углерода в бункерах и на складе работники должны использовать изолирующие СИЗОД.
4.4.10. Горящий технический углерод следует тушить путем смачивания его распыленной водой и механическим перемешиванием.
Технический углерод в кулях следует тушить в гасительных емкостях или заливать водой из распылителя. Запрещается тушить технический углерод компактной водяной струей.
Предприятия нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности оснащены различными трубчатыми печами, предназначенными для огневого нагрева, испарения и перегрева жидких и газообразных сред, а также для проведения высокотемпературных термотехнологических и химических процессов. В трубчатых печах тепло сжигаемого топлива передается прокачиваемой через трубный змеевик жидкости или парожидкостной смеси .
Трубчатые печи используются при необходимости нагрева среды (обычно углеводородов) до температур более высоких, чем те, которых можно достичь с помощью пара, т.е. примерно свыше 230 °С. Несмотря на сравнительно большие первоначальные затраты, стоимость тепла, отданного среде при правильно спроектированной печи, дешевле, чем при всех других способах нагрева до высоких температур. В качестве топлива могут применяться продукты отходов различных процессов, в результате чего не только используется тепло, получаемое при их сжигании, но часто устраняются и затруднения, связанные с обезвреживанием этих отходов.
Современная печь представляет собой синхронно работающий печной комплекс, т.е. упорядоченную совокупность, состоящую из непосредственно печи, средств обеспечения печного процесса, а также систем автоматизированного регулирования и управления печным процессом и средствами его обеспечения.
Трубчатая печь относится к аппаратам непрерывного действия с наружным огневым обогревом.
Впервые трубчатые печи предложены русскими инженерами В.Г. Шуховым и С.П. Гавриловым.
Трубчатые печи отличаются друг от друга по конструктивным и технологическим признакам.
Не смотря на большое разнообразие конструкций печей принцип работы их во многом однотипен. Рассмотрим его на примере однокамерной односкатной трубчатой печи (рисунок 2.64). Обычно внутренний объем печи разделен полуперегородкой – перевальной стеной на две части, называемые радиантной и конвекционной камерами. В этих камерах размещены трубные змеевики, через поверхности которых осуществляется теплопередача.
| а) | б)  |
| в)  |
|
а) – устройство печи: 1 – камера радиации, 2 – камера конвекции; 3 – дымоход (боров); 4 – трубный змеевик радиантной камеры, 5 – футеровка; 6– форсункаб) – схема потоков: 1 и 2 – вход и выход нагреваемого продукта, 3 – дымовые газы; в) – общий вид печи.
Рисунок 2.64 – Конструкция однокамерной печи
с наклонным сводом
Под радиационной теплопередачей понимают поглощение лучистого тепла, под конвективной – теплопередачу путем омывания поверхностей труб дымовыми газами.
В радиантной камере основное количество тепла передается радиацией и лишь незначительное – конвекцией, а в конвекционной камере – наоборот.
Мазут или газ сжигается с помощью горелок, расположенных на стенах или поду камеры радиации. При этом образуется светящийся факел, представляющий собой раскаленные частицы горячего топлива, которые нагревшись до 1300–1600 °С, излучают тепло. Тепловые лучи падают на наружные поверхности труб радиационной секции и поглощаются, создавая так называемую поглощающую поверхность. Также тепловые лучи попадают и на внутренние поверхности стен радиантной камеры печи. Нагретые поверхности стен, в свою очередь, излучают тепло, которое также поглощается поверхностями радиантных труб.
При этом поверхность футеровки радиационной секции создает так называемою отражающую поверхность, которая (теоретически) не поглощает тепла, переданного ей газовой средой печи, а только излучением передает его на трубчатый змеевик. Если не учитывать потери через кладку стен, то при нормальной установившейся работе печи внутренние поверхности стен печи излучают столько тепла, сколько поглощают.
Продукты сгорания топлива являются первичным и главным источником тепла, поглощаемого в радиационной секции трубчатых печей – 60–80% всего используемого тепла в печи передается в камере радиации, остальное – в конвективной секции.
Трехатомные газы, содержащиеся в дымовых газах (водяной пар, двуокись углерода и сернистый ангидрид), также поглощают и излучают лучистую энергию в определенных интервалах длин волн.
Количество лучистого тепла, поглощаемого в радиантной камере, зависит от поверхности факела, его конфигурации и степени экранирования топки. Большая поверхность факелов способствует повышению эффективности прямой передачи тепла поверхностям труб. Увеличение поверхности кладки также способствует возрастанию эффективности передачи тепла в радиантной камере.
Каркас.
Каркас печи несет основную нагрузку от веса труб, двойников, трубных решеток и подвесок, кровли, подвесного свода и стен печи и других деталей.
Металлический каркас представляет собой пространственную раму, обрамляющую стены печи, поэтому конфигурация каркаса соответствует наружной форме печи. В зависимости от ширины трубчатой печи основой конструкции каркаса могут служить рама, ферма, прикрепляемая к колоннам, или целая ферма (рисунок 2.74), которые опорными поверхностями стоек устанавливаются на фундамент и взаимно связываются горизонтальными связями из балок или швеллеров. Ферм может быть разное количество.
а – из простых балок; б – со стойками из балок и фермой для свода; в – из ферм; 1 – рама; 2 – стойки; 3 – ферма; 4 – верхний пояс; 5 – нижний пояс
Рисунок 2.74 – Схемы конструкций каркасов трубчатых печей
Крепление колонн к фундаменту в двух первых случаях выполняется как защемление, целые фермы закрепляют на неподвижных шарнирах, при этом считается, что температурные перемещения поглощаются вследствие упругой деформации рамы или фермы. На рисунках 2.68, 2.75, 2.76 показаны каркасы двухскатной и вертикальной печи.
Рисунок 2.75 – Двухскатная печь
Опорные стойки каждой фермы или рамы при помощи шарнирных узлов и плит крепятся к фундаменту анкерными болтами. Узлы рам крупных печей с большими пролетами ферм имеют шарнирные соединения для компенсации линейного удлинения балок, возникающего при нагреве. В малых печах шарнирные узлы рам отсутствуют, а удлинения балок компенсируются их упругой деформацией.
 |  |
| а) | б) |
| Рисунок 2.76 – Каркас двускатной печи |
|
Фермы каркаса соединены между собой горизонтальными балками и прогонами для кровли. По нижнему поясу балок закреплены трубные подвески для продуктовых змеевиков, подвески и кронштейны для обмуровочных кирпичей (см. рисунок 2.73).
Стены.
Стены, как и вся обмуровка, предназначены для герметизации топки и камер трубчатой печи, а также образования поверхности для размещения экранов радиантных труб и отражения лучистой энергии. Стены должны быть прочными в условиях высоких температур, герметичными и обладающими незначительной теплопроводностью.
В печах старых конструкций стены трехслойные: внутренний слой, подверженный действию огня и раскаленных дымовых газов, выложен из огнеупорного кирпича, средний – из изоляционного кирпича или плит, наружный – из обыкновенного кирпича повышенной прочности. Хотя толщина этих стен значительна (до 0,7 м), особой долговечностью они не отличаются: сравнительно быстро расслаиваются и разрушаются.
Более просты по конструкции и гораздо надежнее в эксплуатации стены, выложенные только из огнеупорного кирпича на растворе, составленном из огнеупорной глины и шамотного порошка. Для герметизации стены снаружи штукатурят или обшивают металлическими листами.
В зависимости от теплонапряженности топочной камеры огнеупорную кладку выполняют из шамотного кирпича марок А, Б и В, который имеет следующую огнеупорность: кирпич марки А – не ниже 1730 °С, марки Б – 1670 °С, марки В – 1580 °С. Исходя из того, что почти все старые печи работают в форсированных режимах, предпочтительно применение кирпича марки А.
Кирпич марок Б и В в жестких условиях эксплуатации с течением времени оплавляется, в результате толщина стен уменьшается, а под печи покрывается твердыми наростами оплавившегося шамота. В дальнейшем, при ремонтах, эти наросты удаляют с большими трудностями. Особенно недопустимо оплавление стен при наличии подовых трубных экранов.
Стены современных печей имеют блочную конструкцию (рисунок 2.77) и собираются из огнеупорного кирпича разнообразной формы. Например, обмуровку двухскатных печей выполняют из блоков более 80 фасонов и размеров. Геометрическая форма огнеупорных блоков позволяет собирать их на балках и стержнях, прикрепленных к каркасу печи. Сопряженные поверхности соседних блоков снабжены выступами и соответствующими им впадинами, которые образуют замки-лабиринты. Грани блоков, обращенные внутрь печи, гладкие и обеспечивают образование внутренней гладкой поверхности стены печи. Такая обмуровка производится без растворов и имеет большие эксплуатационные преимущества перед монолитной футеровкой, опирающейся на самостоятельный фундамент.
1 – элемент блочной футеровки (блочный кирпич); 2 – несущие горизонтальные шнеллеры; 3 – кронштейны для блоков
Рисунок 2.77 – Блочная конструкция стен трубчатых печей
В технике кладки печей следует отметить тенденцию к применению в качестве материала для обмуровки жаростойкого бетона. Железобетонные стены печи отличаются простотой конструкции и низкой стоимостью. Однако жаропрочность таких стен и их способность переносить резкие колебания температур пока еще полностью не изучены. В эксплуатации находятся печи из крупноблочного жаростойкого бетона , стены которых являются несущими. Это исключает необходимость в металлическом каркасе.
В наиболее тяжелых температурных условиях работают перевальные стены, поэтому конструктивно они должны быть более прочными и долговечными. Их толщина обычно больше толщины контурных стен.
Благодаря отсутствию раствора каждый блок-кирпич легко воспринимает тепловые деформации и компенсирует их в пределах зазоров в замках. Этому же способствует разгруженность кладки от собственного веса. Нагрузку от кладки почти целиком воспринимает металлический каркас печи.
Замки-лабиринты в соединениях кирпичей обеспечивают надежную герметизацию кладки, что очень важно для снижения тепловых потерь через стены и уменьшения количества подсасываемого в топку воздуха. Объем блочной кладки невелик вследствие малой толщины стен (до 250 мм). Вертикальные стены печей беспламенного горения с излучающими стенами топок полностью или на отдельных участках составлены из керамических панелей. Панели могут чередоваться с кладкой из простых блоков. Керамические панели представляют собой конструктивный элемент горелок, прикрепляемых к каркасу печи. Уплотнения между отдельными горелками, а также между горелками и кладкой осуществляются асбестовой прокладкой или асбестовым шнуром.
Основание печи выкладывается из трех слоев: нижний слой из простого кирпича стелится на бетонную постель плашмя, без раствора; второй слой – из простого кирпича на цементно-глиняном растворе; третий слой (самый верхний) – из огнеупорного кирпича, положенного на ребро, с шамотно-глиняным раствором.
Футеровка печей (рисунок 2.78) – это конструкция из огнеупорных, кислотоупорных, теплоизоляционных и облицовочных материалов и изделий, ограждающая рабочую камеру, в которой протекают печные процессы, от взаимодействия с окружающей средой.
 |  |
 |  |
| Рисунок 2.78 – Футеровка печи |
|
Во многих печах футеровку выполняют из фасонных шамотных кирпичей с огнеупорностью: 1730 °С – класс А; 1670 °С – класс Б; 1580 °С – класс В.
Футеровка предохраняет металлоконструкции печи, а также обслуживающий ее персонал от воздействия высоких температур и печной среды. Она обеспечивает необходимую газоплотность в рабочей камере печей, т.е. полную герметизацию при работе под высоким давлением, либо достаточную газоплотность при давлениях, близких к атмосферному.
Футеровка один из основных конструктивных элементов печей, который дает возможность осуществления высокотемпературных термотехнологических и теплотехнических процессов в печной среде при наличии механических нагрузок с сохранением в течение длительного времени геометрической формы рабочей камеры, механической и строительной прочности.
Большое разнообразие огнеупорных кирпичей (до 80 типоразмеров) очень усложняет сборку обмуровки. Поэтому в современных печах все чаще применяют блочные обмуровки из жаростойкого бетона и железобетона.
Для печей с металлическим каркасом применяют блоки массой 500 кг и более, монтируемые с использованием кранов, и мелкие блоки массой 50 кг, которые укладывают вручную.
В мировой практике строительства трубчатых печей четко наметилась тенденция перехода от тяжелой кирпичной огнеупорной обмуровки к облегченным жароупорным и теплоизоляционным блокам.
Конструктивно блок комбинируется из сборных теплоизоляционных плит, защищаемых с огневой стороны слоем жаростойкого бетона. Значительное уменьшение массы обмуровки способствует распространению новых конструкций печей с облегченным каркасом.
Трубные змеевики.
Трубчатый змеевик является наиболее ответственной частью печи. Его собирают из дорогостоящих горячекатаных бесшовных печных труб
Печные трубы работают в трудных условиях; они подвержены двустороннему воздействию высоких температур: изнутри – от нагреваемого сырья и снаружи – от дымовых газов и излучающих поверхностей.
Причины износа труб различны и зависят от гидравлической и теплотехнической характеристик режима эксплуатации и технологических особенностей процесса, учитывающих качество сырья. Величина износа при этом зависит от качества изготовления и металла труб. Внутренние поверхности труб подвержены коррозионному и эрозионному износам. Наибольшая коррозия наблюдается при переработке сернистых нефтей, а также нефтей, содержащих хлористые соли. Эрозионный износ обусловлен содержанием в нагреваемом сырье механических включений и большими скоростями движения среды по трубам. Особенно интенсивно изнашиваются концы труб.
В процессе эксплуатации наружные поверхности труб подвергаются износу из-за коррозии дымовыми газами, окалинообразования и прогаров.
Коррозии дымовыми газами подвержены главным образом поверхности труб первых рядов змеевика конвекционных камер, если температура сырья на входе в печь ниже 50 °С, то есть ниже наиболее вероятной температуры точки росы. При этом дымовые газы, которые непосредственно соприкасаются с поверхностями труб, охлаждаются, водяной пар в них конденсируется и, поглощая из газов сернистый ангидрид, образует агрессивную сернистую кислоту.
Окалинообразование является следствием окисления металла труб, начинающегося с их наружных поверхностей.
Под прогарами печных труб принято понимать разрывы их на некоторых участках. Всякому прогару предшествует образование на трубе отдулин – местных увеличений диаметра вследствие ползучести металла при высоких температурах и давлениях внутри трубы.
В настоящее время применяют печные трубы диаметром 60–152 мм, длиной до 18 м, толщиной стенки до 15 мм.
Применяют бесшовные катаные трубы из углеродистой стали марок 10 и 20 (при температуре до 450 °С) и из легированных сталей 15Х5М и 15Х5ВФ (при температуре до 550 °С). При более высоких температурах нагрева сырья используют трубы из жаропрочных сталей. Трубы из углеродистой стали можно применять только в неагрессивных средах.
Трубы могут соединяться в змеевики двумя способами:
ретурбендами – соединение производится посредством развальцовки концов труб в гнездах;
калачами или двойниками – соединение производится посредством сварки (рисунок 2.79).
Когда по условиям эксплуатации нет необходимости в систематическом вскрытии торцов труб (для чистки или ревизии), предпочтение следует отдавать сварному змеевику как наиболее простому, компактному, дешевому и надежному в работе. 
Рисунок 2.79 – Печной двойник
Ретурбенды представляют собой стальные литые или кованые короба, соединяющие трубы в змеевик. Направление потока в них изменяется на прямо противоположное. Конструкция всех ретурбендов такова, что в случае необходимости может быть открыт доступ к внутренней поверхности печных труб.
В последнее время появились печи без ретурбендов и peтурбендных камер. Цельносварной трубный змеевик в таких печах размещается внутри камер и удерживается по концам, как и в промежутках, подвесками вместо трубных решеток.
Трубные змеевики по экранам радиантных камер размещаются в один или в два ряда (рисунок 2.80). При размещении в два ряда трубы одного ряда располагают в створе труб другого ряда, то есть в шахматном порядке. Шаг между трубами обычно составляет 1,7–2 наружных диаметра печной трубы.
 |  |
 |
|
| Рисунок 2.80 – Различные конструкции трубных змеевиков |
|
Гарнитура печей.
К гарнитуре печей относятся детали, предназначенные для удержания труб от провисания в промежутках между трубными решетками, для сборки блоков футеровки стен и подвесных сводов, а также гляделки
и предохранительные окна.
Трубные решетки
применяют для удержания труб конвекционных камер (рисунок 2.81). Их крепят к специально выполненному для этой цели участку фундамента печи.
align="bottom" width="238" height="173" border="0"> align="bottom" width="225" height="170" border="0">
Рисунок 2.81 – Трубные решетки
Решетки конвекционных труб однокамерных печей можно с одной стороны крепить к металлоконструкциям, а с противоположной стороны заделывать в кладку перевальных стен. В местах заделки оставляют достаточные зазоры, чтобы при тепловых деформациях решетки не разрушали кладку.
Для конвекционных труб обычно достаточно надежны решетки из чугуна марки СЧ21-40, и лишь для нескольких верхних рядов, где температура среды высока, целесообразно применять решетки из жароупорной стали или ее заменителей.
Для высоких конвекционных камер решетки составляют из нескольких частей, соединенных болтами из нержавеющей стали. Нижние участки отверстий решеток снабжены приливами, увеличивающими площади опирания труб.
Подвески (рисунок 2.82).
| align="bottom" width="211" height="158" border="0"> | align="bottom" width="212" height="158" border="0"> |
| align="bottom" width="215" height="162" border="0"> | align="bottom" width="217" height="162" border="0"> |
| Рисунок 2.82 – Подвески |
|
Подвески используются для крепления труб потолочного экрана. Их прикрепляют к элементам каркаса.
Трубные подвески могут быть закрытыми и открытыми. Закрытые подвески прочнее, но для смены их в случае прогара требуется демонтаж печных труб.
Учитывая их высокую температуру в радиантной камере, подвески и кронштейны изготовляют из высоколегированных жаропрочных сталей. Для литых изделий, например, применяют сталь ЭИ316 (ЭИ319), обладающую жаростойкостью при температурах до 1000 °С в атмосфере сернистых топочных газов. Применяют также хромомарганцевоникелевые и хромомарганцевокремнистые стали.
По сравнению с печными трубами подвески находятся в более тяжелых рабочих условиях, так как они не охлаждаются потоками нефтепродуктов и нагреваются иногда до 1100 °С.В топочных газах часто содержатся большие количества сернистого газа, водяных паров, оксида углерода, водорода и других агрессивных агентов, вызывающих коррозию металла подвесок.
Так, ударная вязкость стали 20Х23Н13, из которой сделаны подвески, эксплуатировавшиеся в печах АВТ, в течение полугода снизилось более чем втрое. Исходя из условий работы подвесок, к их литью предъявляют следующие основные требования:
подвески не должны иметь раковин, короблений, острых углов и резких переходов от одного сечения к другому;
отверстия боковых креплений и отверстия труб должны тщательно зачищаться от литейного шлака и быть скруглены.
Кронштейны используют для крепления труб бокового экрана. Кронштейны крепятся к элементам каркаса.
align="bottom" width="180" height="139" border="0"> align="bottom" width="184" height="137" border="0"> align="bottom" width="200" height="139" border="0">
Рисунок 2.83 – Кронштейны
Гляделки
(смотровые окна)
(рисунок 2.84).
Гляделки, или смотровые окна, предназначены для наблюдения в процессе работы за состоянием печных труб и работой форсунок (размером и яркостью пламени).
Их изготовляют из чугуна марки СЧ 21–40 и крепят на болтах снаружи кладки к металлоконструкции печи. Для большей обзорности на участке установки гляделок в стенах печи выполняют отверстие, расширяющееся внутрь печи.
Рисунок 2.84 – Гляделки (смотровые окна)
Предохранительные (взрывные) окна
(рисунок 2.85).
Предохранительные окна отличаются от гляделок большими размерами. Они предназначены для ослабления силы хлопка (взрыва) в топке печи в случае нарушения нормального режима, при ремонтах ими пользуются как лазами, через которые обслуживающий персонал проникает внутрь печи.
Рисунок 2.85 – Предохранительные окна
Крышки гляделок и предохранительных окон в рабочем состоянии должны плотно прилегать к корпусу под действием собственного веса. Для этого поверхности их сопряжения наклонены к вертикали. Крышки предохранительных окон изнутри покрывают изоляцией для предохранения от больших деформаций и потерь тепла.
Борова – это футерованные каналы для транспортирования отходящей из печей газовой печной среды до выбросных труб. Конструкции боровов типизированы, и они выбираются в зависимости от количества газовой печной среды, ее температуры и химического состава. При температуре отходящих газов до 500 °С борова футеруются глиняным кирпичом марки 75, а при более высоких температурах – шамотным кирпичом класса В или Б на шамотном растворе с несущей конструкцией из глиняного кирпича.
В них предусматривают люки-лазы для осмотра и чистки при ремонтах. Все каналы дымоходов снабжают системой паротушения.
Для регулирования тяги на дымоходах или в самом низу дымовой трубы устанавливают шиберы.
Шиберы – плоские заслонки, частично прикрывающие сечение тракта, по которому проходят дымовые газы, предназначенные для достаточно плотного отключения печей от тяговой установки, а также для достижения легкого и чувствительного регулирования количества газовой печной среды, выходящей из печи, и их давления.
При пожаре шибером прикрывают боров, что резко снижает тягу и интенсивность горения и предотвращает попадание пламени в дымовую трубу.
Шибер ставится при выходе отходящих газов из камеры печи и представляет собой чугунную, керамическую заслонку, опущенную в боров и подвешенную на тросе, перекинутом через блок с противовесом или непосредственно на барабан ручной или электрической лебедки.
Шибера в боровах для зоны с температурой дымовых газов до 600 °С выполняются из чугуна. Для зоны с температурой выше 600 °С шибера для предотвращения коробления выполняются водоохлаждаемыми или керамическими.
Дымовые трубы и газоходы.
Дымовая труба (рисунок 2.86) – это устройство, предназначенное для:
создания необходимого разрежения в рабочей и топочной камерах печей;
привода газовой печной среды в движение и последующего отвода в окружающую атмосферу.
Рисунок 2.86 – Дымовая труба
Дымовые трубы обеспечивают тягу, необходимую для работы трубчатых печей.
Дымовая труба является ответственным инженерным сооружением, работающим в чрезвычайно тяжелых условиях высоких ветровых нагрузок, температуры и агрессивного воздействия дымовых газов.
Трубы имеют основные конструктивные элементы: фундамент, цоколь, ствол, оголовок, зольное перекрытие, бункер, вводы боровов, антикоррозионную защиту, теплоизоляцию, футеровку, ходовую лестницу, молниезащиту, светофорные площадки.
Диаметр дымовой трубы должен быть таким , чтобы скорость движения газов в ней не превышала допустимого значения (4–6 м/с). Требуемая тяга в газовом тракте печи обусловлена разностью плотностей атмосферного воздуха и дымовых газов. Естественная тяга, создаваемая дымовой трубой, зависит от высоты трубы, температуры дымовых газов и температуры атмосферного воздуха. Разрежение в топке печи, создаваемое дымовой трубой, обычно составляет 15–20 мм вод. ст.
Современные печные комплексы оснащаются следующими трубами:
кирпичными с максимальной высотой 150 м и допустимой температурой проходящей печной среды до 800 °С;
железобетонными трубами с максимальной высотой 200 м и допустимой температурой газовой среды до 200°С;
металлическими футерованными трубами с максимальной высотой 60 м и допустимой температурой газовой среды до 800 °С.
Для выброса агрессивной печной среды из печей чаще всего применяются металлические трубы (нержавеющая сталь), собранные из отдельных царг высотой до 150 м, установленных на специальных опорных конструкциях, позволяющих заменить любую часть ствола трубы в случае выхода ее из строя.
Большая часть эксплуатируемых в настоящее время дымовых труб изготовлена из стали Ст3. Металлические трубы конической формы в соответствии с нормалями имеют высоту 30,35 и 40 м при диаметре на выходе до 2000 мм и у основания – до 3200 мм. К фундаменту они крепятся фундаментными болтами (до 16 штук).
Условия эксплуатации дымовых труб определяются возможной коррозией их тонких стенок дымовыми газами, а в случае прогаров печных труб или воспламенения сажи – перегревами до высоких температур. В настоящее время повсеместно вводятся в эксплуатацию теплостойкие железобетонные трубы. Во избежание возможного загорания сажи, накапливающейся на стенках труб, их периодически продувают острым паром.
2.3.4 Показатели работы печей
Каждая трубчатая печь характеризуется тремя основными показателями:
производительностью;
полезной тепловой нагрузкой;
коэффициентом полезного действия.
Таким образом, для каждой печи производительность является наиболее полной ее характеристикой.
– это количество тепла, переданного в печи сырью (МВт, Гкал/ч). Она зависит от тепловой мощности и размеров печи. Тепловая нагрузка большинства эксплуатируемых печей 8–16 МВт.Перспективными являются более мощные печи с тепловой нагрузкой 40–100 МВт и более.
Коэффициент полезного действия печи характеризует экономичность ее эксплуатации и выражается отношением количества полезно используемого тепла Q пол к общему количеству тепла Q общ, которое выделяется при полном сгорании топлива.
Полезно использованным считается тепло, воспринятое всеми нагреваемыми продуктами (потоками): сырьем, перегреваемым в печи паром и в некоторых случаях воздухом, нагреваемым в рекуператорах (воздухоподогревателях).
Значение коэффициента полезного действия зависит от полноты сгорания топлива, а также от потерь тепла через обмуровку печи и с уходящими в дымовую трубу газами.
Трубчатые печи, эксплуатируемые в настоящее время на нефтеперерабатывающих заводах, имеют к.п.д. в пределах 0,65–0,87.
Повышение коэффициента полезного действия печи за счет более полного использования тепла дымовых газов возможно до значения, определяемого их минимальной температурой. Как правило, температура дымовых газов, покидающих конвекционную камеру, должна быть выше начальной температуры нагреваемого сырья не менее чем на 120…180°С.
Эксплуатационные свойства каждой печи наряду с перечисленными показателями характеризуются:
теплонапряженностью поверхности нагрева;
тепловым напряжением топочного объема;
гидравлическим режимом в трубном змеевике при установившейся работе.
Авторы: А.М. Добротворский (ЗАО «НПО «Ленкор», СПбГУ),
А.В. Балутов, Е.П. Денисенко, Д.А. Легостаев («НПО «Ленкор»),
А.Е. Шувалов (ООО «Балтморпроект»), А.Ф. Васецкий (НТЦ «ЭДО»).
Ответ А.В. Буканину на статью «Паровая завеса печей нефтеи газохимических предприятий. Надежность – плюс, эффективность – минус» в журнале «Химическая техника» №12, 2014 г.
В семидесятые годы прошлого века на нефтеперерабатывающих предприятиях Советского Союза стали активно внедряться комбинированные установки типа ЛК-6У, скомпонованные таким образом, чтобы значительно сократить площади, занимаемые различными технологическими процессами, и тем самым достичь ощутимого экономического эффекта за счет снижения капиталовложений. При освоении этих прогрессивных для того времени производств разрабатывались меры по защите крупнотоннажных технологических печей от случайного воздействия взрывоопасного облака при его возникновении в соседних технологических секциях.
В частности, была разработана и введена в действие «Инструкция по проектированию паровой защиты технологических печей на предприятиях нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности» , которая определяла перечень и пути решения задач по всесторонней защите печных агрегатов и по снижению вероятности возникновения аварийных ситуаций.
Обеспечение надежной работы паровых завес является одним из необходимых условий безопасной эксплуатации технологических печей на предприятиях нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
В то же время ряд специалистов подвергает сомнению целесообразность использования паровых завес.
Так, в статье, опубликованной в журнале «Химическая техника» (2014, №12), ссылаясь на отмененные ПБ 09540–03 , автор утверждает, что подача водяного пара на завесу должна осуществляться постоянно, и (на примере технологических печей ООО «Тобольск-Нефтехим») показывает, что это влечет за собой значительные затраты энергоносителей и, как следствие, экономические потери.
Не оспаривая последнее утверждение, считаем, что оно не может быть основанием для отказа от использования паровой завесы как средства обеспечения безопасности, а должно инициировать мероприятия по оптимизации системы защиты технологических печей с учетом всех требований нормативных документов. Кроме того, следует отметить, что ни в одном нормативном документе нет утверждения о необходимости постоянного поддержания рабочего давления водяного пара в паровых завесах технологических печей. Многие специалисты, с которыми мы консультировались по данному вопросу, высказывают мнение, что включение паровой завесы осуществляется только в аварийной ситуации.
В отличие от нефтеперерабатывающей отрасли, в которой принят целый ряд специальных нормативных документов, разработанных ведущими проектными организациями (например, ВНТП 81–85, ВНТП 5–95, ВУП СНЭ ), нормативная база требований к работе предприятий нефтехимии представлена значительно меньше.
Не случайно поэтому, что требования Инструкции , а затем и ПБ 09-540–03 были применены к условиям эксплуатации химических производств ООО «Тобольск- Нефтехим». В настоящее время взамен ПБ 09-540–03 приказом Ростехнадзора №96 от 11.03.2013 г. введены в действие Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных, химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» , в которых сохранена ранее применявшаяся формулировка о принципах организации защиты трубчатых печей: «Для изоляции печей с открытым огневым процессом от взрывоопасной среды, образующейся при авариях на наружных установках или в зданиях, печи должны быть оборудованы паровой завесой или завесой в виде струйной подачи инертных газов, включающейся автоматически или дистанционно и обеспечивающей предотвращение контакта взрывоопасной среды с огневым пространством печи. …При включении завесы должна срабатывать сигнализация по месту и на щите оператора».
Организация включения паровой завесы подробно описана в «Инструкции…» . В соответствии с ней на расстоянии 10 м от защищаемой печи подлежит монтажу распределительный паровой коллектор, подключаемый к наружному паропроводу через электроприводную арматуру с ручным байпасом. Главная запорная электрозадвижка, которая может быть как закрытой, так и приоткрытой в штатном режиме работы, полностью открывается при срабатывании датчиков, сигнализирующих о превышении нижнего концентрационного предела распространения пламени (НКПР) в рабочей зоне блока печей.
Ручная же задвижка на перфорированном трубопроводе паровой завесы всегда находится в открытом состоянии.
При нормальном ведении процесса, таким образом, подача водяного пара на паровую завесу может не осуществляться.
В случае, когда главная электроприводная задвижка на линии подачи водяного пара в штатном режиме находится в приоткрытом состоянии, перфорированный паропровод завесы постоянно находится под паром, и во избежание случайного ошпаривания обслуживающего персонала предусматривается защитный экран, предотвращающий распространение пара в нормальных условиях эксплуатации. Выбор и организация системы паровой завесы осуществляется в соответствии с требованиями Приложения Л к ГОСТ Р 12.3.047–2012 .
При пуске паровой завесы из-за мгновенного нагрева распределительного коллектора может возникнуть риск его сброса с опорных конструкций. Для того чтобы избежать такого развития событий, следует:
- учитывать естественные углы поворота трассы трубопровода при выполнении его прочностного расчета;
- крепить трубопровод при помощи опор, ограничивающих его перемещение под действием теплового расширения материала, внутреннего давления и других факторов;
- определять места установки опор, препятствующих излишнему горизонтальному перемещению трубопровода, руководствуясь при этом результатами расчета трубопровода на прочность;
- учитывать, что общая длина перфорированного трубопровода не должна превышать 100 м, как это определено «Инструкцией» (такое требование в ГОСТ Р 12.3.47–2012 отсутствует).
Для замедления нестационарных процессов нагрева коллектора и препятствования повышению давления пара не исключено применение в качестве главной отсекающей электрозадвижки арматуры, имеющей заданную низкую скорость открытия, обеспечиваемую выбором параметров привода арматуры при проектировании завесы.
Важнейшим компонентом системы паровой завесы технологических печей является группа сигнальных датчиков-газоанализаторов, с помощью которых осуществляется контроль уровня загазованности воздуха в зоне печи. В современных условиях, когда отечественная промышленность освоила выпуск высокоэффективных оптических и инфракрасных газоанализаторов, их подбор не должен вызывать каких-либо затруднений, а ложное срабатывание датчиков практически исключается. Расстановку датчиков для удовлетворения требованиям компоновки технологической установки целесообразно выполнять в соответствии с разделом 3 «Требований к установке сигнализаторов и газоанализаторов» (ТУгаз–86) . Технологическим регламентом на эксплуатацию производственного процесса необходимо определить условия, при которых происходит срабатывание датчиков довзрывных концентраций и поступает сигнал о необходимости остановки технологической печи. Оператор технологической установки также должен четко представлять, какой уровень загазованности воздуха рабочей зоны влечет необходимость остановки.
Все перечисленные выше мероприятия, по нашему мнению, должны обеспечить безопасную эксплуатацию данного вида защиты блока печей.
Система паровой завесы печей эксплуатируется уже в течение нескольких десятилетий и зарекомендовала себя как надежная и высокоэффективная мера защиты в аварийных ситуациях. Если завеса спроектирована в соответствии с действующими рекомендациями и поддерживается в работоспособном состоянии, то она способна предотвратить проникновение взрывоопасного облака к горелочным устройствам печи и/или наружным конструкциям, нагретым выше 350°C, и его воспламенение с возвратом искры к месту повреждения технологического оборудования.
В качестве примера эффективной и работоспособной системы можно привести паровую завесу печного агрегата (рис. 1–3) на Афипском НПЗ, которая обеспечивает надежную защиту на случай распространения взрывоопасного облака от внешних источников, располагающихся на территории установки (фотографии предоставлены специалистами ООО «Алитер-Акси»).
Следует отметить, что если бы паровая завеса технологических печей комбинированной установки ЛК-6УС на Ачинском НПЗ находилась в работоспособном состоянии на момент аварийной ситуации в июне 2014 г. и была своевременно включена в работу, то, вероятнее всего, развитие аварии по самому негативному сценарию можно было бы предотвратить. Утверждение, что расход водяного пара, направляемого на паровую завесу, на данной установке был недостаточным, по всей видимости, не соответствует действительности. В этом случае подача водяного пара прекратилась бы прежде всего на верхний ярус защиты, но, как показывает анализ развития аварии, на верхнем ярусе подача пара осуществлялась даже интенсивнее, чем на нижнем.
Сейчас многие ведущие специалисты отрасли увлечены проведением оценки рисков аварий на опасных производственных объектах и мониторингом рискоопасных производств, забывая при этом об элементарных способах предотвращения аварий, таких, как использование паровой завесы.
При проведении технического аудита действующих технологических производств силами специалистов нашей организации мы рекомендуем обращать особое внимание на работоспособность этого ответственного узла защиты печных агрегатов и, если возникает необходимость, то всегда советуем выполнить необходимые мероприятия по организации системы паровой завесы.
По нашему мнению, для обеспечения наибольшей эффективности работы паровой завесы, целесообразно использовать водяной пар среднего давления температурой, близкой к температуре насыщения (в условиях нефтеперерабатывающих предприятий – соответственно 0,9 МПа и 179°C).
Рис. 3. Истечение водяного пара
из перфорированного трубопровода при защите печного агрегата
В заключение можно сказать, что поддержание системы паровой завесы на технологических печах нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий является основой безопасной эксплуатации этих ответственных производственных объектов. При проектировании необходимо следовать требованиям соответствующих нормативных документов, а также учитывать особенности данной системы защиты при расчетах трубопроводов и расстановке опор. Полное открытие главной паровой электроприводной задвижки должно осуществляться по сигналу датчиков НКПР с одновременным срабатыванием звуковой сигнализации в районе печей, позволяющей осуществить эвакуацию обслуживающего персонала, находящегося в зоне работы печи. Для повышения эффективности работы паровых завес можно рекомендовать, в частности специалистам ОАО «Тобольск-Нефтехим», еще раз рассмотреть систему их организации на технологических печах предприятия, исходя из требований ГОСТ Р 12.3.47–2012, и принять ту схему защиты печей, которая по мнению специалистов будет наиболее эффективной в условиях действующих опасных производственных объектов.
Список литературы
- Инструкция по проектированию паровой защиты технологических печей на предприятиях нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Миннефтехимпром СССР, 21.09.1976.
- Буканин А.В. Паровые завесы печей нефтеи газохимических предприятий. Надежность – плюс, эффективность – минус?//Химическая техника, 2014. №12.
- ПБ 09-540–03. Общие правила взрывобезопасности для взрывоопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств.
- ВНТП 81–85. Нормы технологического проектирования предприятий по переработке нефти и производству продуктов органического синтеза. Миннефтехимпром, 1985.
- ВНТП 5–95. Нормы технологического проектирования предприятий по обеспечению нефтепродуктами (нефтебаз). Минтопэнерго, 1995.
- ВУП СНЭ–87. Ведомственные указания по проектированию железнодорожных сливо-наливных эстакад легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и сжиженных углеводородных газов. Миннефтехимпром СССР, 1987.
- Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных, химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств». Приказ Ростехнадзора 96 от 11.03.2013 г.
- ГОСТ Р 12.3.047–2012. Пожарная безопасность технологических процессов. Общие требования. Методы контроля». Приказ Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии №1971-ст от 27.12.2012.
- Требования к установке сигнализаторов и газоанализаторов (ТУ-газ-86). Миннефтехимпром, 1986.
водогрейных котлов, компрессоров, насосов,
вентиляции
Противоаварийная защита технологических печей
1. Требования к системам противоаварийной защиты (ПАЗ) определены «Общими правилами взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтеперерабатывающих производств» утвержденных Госгортехнадзором СССР 06.09.88. и Инструкцией по проектированию паровой защиты технологических печей на предприятиях нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности .
2. Специфические требования к системам ПАЗ технологических печей
1) При организации теплообменных процессов с огневым обогревом необходимо предусматривать меры и средства, исключающие возможность образования взрывоопасных смесей в нагревательных элементах, топочном пространстве и рабочей зоне в печи.
2) Для ПАЗ топочного пространства нагревательные печи оснащаются:
Системами регулирования заданного соотношения топлива, воздуха и водяного пара;
Блокировками, прекращающими поступление газообразного топлива и воздуха при прекращении электро-(пневмо-) питания приборов КИПиА;
Средствами сигнализации о прекращении поступления топлива и воздуха при принудительной подаче в топочное пространство;
Средствами контроля за уровнем тяги и автоматического прекращения подачи топливного газа в зону горения при остановке дымососа или недопустимом снижении разрежения в печи, а при компоновке печных агрегатов с котлами – утилизаторами – системами по переводу работы агрегатов без дымососов;
Средствами подачи водяного пара в топочное пространство и в змеевики при прогаре труб.
3) ПАЗ нагреваемых элементов (змеевиков) нагревательных печей обеспечивается:
Аварийным освобождением змеевиков печи от нагреваемого жидкого продукта при повреждении труб или прекращении его циркуляции;
Блокировками по отключению подачи топлива при прекращении подачи сырья;
Средствами дистанционного отключения подачи сырья и топлива в случаях аварий в системах змеевиков;
Средствами сигнализации о падении давления в системах подачи сырья.
4) Для изоляции печей с открытым огневым процессом от газовой среды при авариях на наружных установках или в зданиях печи должны быть оборудованы паровой завесой, включающейся автоматически (или) дистанционно. При включении завесы должна срабатывать сигнализация.
5) Топливный газ для нагревательных печей должен соответствовать регламентированным требованиям по содержанию в нем жидкой фазы-влаги и механических примесей. Предусматриваются средства, исключающие наличие жидкости и механических примесей в топливном газе, поступающем на горелки.
Рассмотрим систему С и ПАЗ печи F102 на установке «УСОМ» (уст-ка селективной очистки масел).
Мнемосхема показана на рисунке2.64
Система защиты блока печей выполнена на отдельном контроллере BMS, который обеспечивает безаварийную работу блока печей в автоматическом режиме, а в случае нарушения блокировочных параметров- безаварийный останов блока печей, не зависимо от состояния технологического процесса в целом.
Контроллер обеспечивает безаварийный останов печи F-102, и выдачу звуковой и световой сигнализации при нарушении следующих параметров:
· Погасание пламени пилотных и основных горелок
· Низкое давление воздуха КИП (меньше 1,5 кгс/см2)
· Повышение температуры дымовых газов TS103 (более 384оС)
· Повышение температуры экстракта из F-102. TS078
· Давление газа (ниже или выше)
· Давление мазута низкое PS171.
· Расход экстракта в печь низкое FS030.
· Понижение давления сырья в печь PS149.
Автоматическая защита паровых и водогрейных котлов
· Понижение давления воздуха перед горелками (500 Па)
· Понижение тяги в топке с задержкой 10 сек. (50 Па)
· Повышение давления в барабане котла (4,8 Мпа)
· Повышение температуры перегретого пара с задержкой 1 мин (450оС)
· Отключение котла ключом аварийного останова.
Котлоагрегаты оборудованы следующими защитами, производящими локальные операции:
· Аварийный сброс воды из барабана котла - первая ступень действия защиты при перепитке котла +60 мм, открывается аварийный слив:
· Не воспламенение или погасание факела любоой горелки при растопке котла в течении 180 сек отсекается мазутовый тракт и тракт ШФЛУ
· Понижение давления ШФЛУ после регулирующего клапана (2кПа) отсекается тракт ШФЛУ
· Повышение давления ШФЛУ после регулирующего клапана (60кПа) отсекается мазутовый тракт
· Отключение горелки.
Компрессоры
1. Устройство и эксплуатация компрессоров и насосов
Они должны отвечать требованиям действующих нормативных документов и общих правил взрывобезопасности для взрывопожарных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств (ОПВ).
Компрессоры используемые для перемещения горючих, сжатых газов по надёжности и конструктивным особенностям выбираются с учётом критических параметров физико-химических свойств перемещаемых продуктов и параметров технологического процесса.
Порядок срабатывания систем блокировок компрессоров определяется программой (алгоритмом) срабатывания системы противоаварийной автоматической защиты технологической установки.
Компрессоры технологических блоков взрывопожароопасных производств, остановка которых при падении напряжения или кратковременном отключении электроэнергии может привести к отклонениям технологических параметров процесса до критических значений и развитию аварии, должны выбираться с учётом возможности их повторного автоматического пуска и оснащаться системами самозапуска электродвигателей. Время срабатывания системы самозапуска должно быть меньше времени выхода параметров за предельно допустимые значения.
